液压系统故障 - 图文(3)

用途：适用于安装过滤精度较低的粗滤油器（网上滤油器）。 ②安装在油泵压油管路上，如图12所示： 特点:a.便于维护除油泵和溢流阀以外的所有元件。 b.由于滤油器在高压下工作，所以要求有足够的强度。 c.为了避免滤油器因堵塞而击穿滤芯，设置一旁通阀（单向阀）与滤油器并联，使其开启压力略低于滤油器最大允许压力差。 d.压力油路上通常在溢流阀油路之后安装精滤油器。（为了保护油泵因过载而损坏）

③安装在回油路上，直流管路上、关键阀类元件的前面。

二、系统的清洗:清洗是减少液压系统故障的重要措施。颗粒状的杂质浸入系统后，会引起液压元件磨损、动作不灵活或卡死等现象，严重时，还会造成故障。所以，安装前必须进行清洗。

1、新元件出厂时都已清洗检验过，安装时只需对现场加工装配的部位进行清洗。

2、采用旧元件时，试装前必须进行清洗，还应把有关孔口封好，以免脏物进入。

3、不同控制精度的液压系统，其清洗方法、要求及所用清洗液 是不同的。下面只介绍一般的清洗方法： （1）清洗前的准备工作：

①将环境和场地整理清扫干净；

②清洗油最好用液压油或试车油。不要用柴油、汽油或酒精； ③应根据系统要求或污染程度选择必要的滤油器，设在回路的回油口处（一般用80 或150 ）供清洗初期或后期使用； ④合理使用清洗剂。（采用什么清洗剂，决定于系统的要求） ⑤设置加热装置。（清洗油一般对橡胶有溶蚀能力，加热到50～80℃后，管道内的橡胶渣等杂质易于清除）

⑥设置必要的清洗槽（清洗器）。将拆下来的有关元件及管件等分类放在清洗槽中。

⑦准备橡胶锤或木锤，以便在清洗过程中，轻击油管。 （2）一次清洗：

试装后，应将管道及元件全部拆下来解体清洗。一次清洗的主要要求是把金属毛刺及粉末、砂粒灰尘、油渍、棉纱、胶粒和氧化皮等污物全部清洗干净，否则不能安装。一般所用的清洗剂有：氢氧化钠、碳酸钠、稀盐酸、稀硫酸、苛性钠等。清洗油最好用液压油及试车油。不得用柴油、汽油、酒精等。

一次清洗的对象主要是管路、油箱及元件。

①管路主要实行酸洗：

方法：首先去掉油管上的毛刺及焊渣，用氢氧化钠及碳酸钠进行脱脂（去油）。 然后用温水清洗，再用20～30﹪的稀硫酸溶液进行酸洗，温度保持在40～60℃， 酸洗的时间约40分钟。

清洗过程中，可以轻微敲打或振动。还要用10%的苛性钠溶液浸渍和清洗15分钟，使其中和，溶液温度约30～40℃。最后用蒸汽或温水清洗，再在空气中干燥后涂以防锈油（酸洗后中和，易生锈）。 ②清洗油箱：

需用绸布或乙烯树脂海绵等，不能用棉布或棉纱来擦洗油箱。油箱清洗干净后，再盛入清洗油，其用量为油箱内油量的60～70﹪。油箱死角的焊渣和铁屑，可用石粉团或胶泥团粘取。 一次清洗合格后，才能进行安装。 （3）二次清洗：

二次清洗的目的是把一次安装后管道内残存的污物冲洗干净，再进行第二次安装，组成正式的液压系统。 具体要求是：

① 清洗前，先把溢流阀进油管切断，油缸进出口隔开。在主油路上连接临时回路，如图13所示：

②较复杂的液压系统可以分解成几个部分清洗。

③清洗时，要先明确清洗时间、加热时间及取样查看时间。清洗油注满后，一边使泵运转，一边将油加热。油液在清洗回路自行循环。 ④为了提高清洗效果，应使换向阀换向、油泵作间歇运转，间歇的时间一般为20～40分钟。若用两台泵可交换使用。

⑤为使脏物容易脱离，在清洗过程中可用木棍或橡皮锤轻轻敲打，敲击的时间约为清洗时间的10～15﹪。

⑥在清洗的开始阶段，用80目的过滤网；到预定清洗时间的60%时，改用150目的过滤网。

⑦清洗的时间应根据系统的复杂程度、污染程度、元件精度和过滤要求等来确定。

⑧二次清洗结束后，油泵应在油温降低后停止运转，以免外界湿

气引起锈蚀。这时油箱内的清洗油应全部排除干净，决不允许有残留。同时，按讲述的方法再清洗一次油箱。最后，再注满试车油，为二次安装调试作好准备。 （4）二次安装调试：