液压系统故障 - 图文(13)

阀片组成，在横向冲击发现有漏油现象。 漏油原因：

1、换向冲击时，双头螺栓承受周期性拉力负荷。升压时，螺栓受拉伸。降压时，恢复原状而收缩。这样，多路阀阀片微观上呈现一张一合状态，因而向外渗油。当压力为21MPa时，其最大张口量为0.05～0.15mm，压力愈高，渗油愈严重。

2、0型圈底面加工粗糙，压力油外渗。降压时，阀片间张口闭合，油液被挤，向外渗漏。 治漏措施：

1、0型圈槽底面采取挤压和喷镀金刚石棒研磨的工艺，提高底面光

洁度，使其达到▽6。

2、选择优质0型圈，保证有良好的密封性能 3、双头螺栓采用高强度的金刚材料。 （阀片渗漏问题已基本上解决）

4、片间可增加一个回油通道，把微渗的有引回油箱，以彻底解决渗漏。

例2、某工厂生产的3MPa系列二位二通换向阀，使用时，经常出现阀体安装结合面有渗漏现象，无论怎样拧紧螺钉或更换0型密封圈均不能解决，经查找分析，泄漏的原因是由阀的结构和制造工艺不良造成的。在阀体安装面上有两个小孔，上面装有钢球堵塞，压装钢球时，孔口受挤压往往因发生塑性变形而鼓起，造成孔口边缘部分高于阀体安装平面。（如图a）

因此，无论如何拧紧螺钉，阀体平面与安装底板之间始终存在间隙，从而影响了结合面上各油口0型密封圈的压紧，产生泄漏。 原因查清后，把钢球打入孔内，用细油石把小孔边缘突起部分仔细修磨平整。（如图b）重新安装使用，不再出现外泄漏现象。 例3：法兰盘结合面漏油：

一对法兰盘的结合面，原来没有漏油现象，由于维修其他部位而将它拆开，再装配时，螺栓拧紧后就有渗漏现象。

经查明，在装配时，法兰盘已转过一个角度（90°或180°）。原因是由加工误差所造成。原装配时，把相结合的两个法兰盘位置误差同偏一个方向，结果误差消除了。通油孔仍可密封住。二次装配时，因位置相对改变，两法兰盘的位置误差朝相反方向偏移，结果误差增大了。通油孔处的0型密封圈封不住油，产生泄漏。

第四章 油缸的故障与控制

油缸主要由两个组件（缸桶和活塞）和三个装置（密封装置、排气装置、缓冲装置）所组成。

从加工、装配到安装、调试和到维护都必须保证质量和认真检查，否则容易出现故障。

油缸的常见故障：推力不足或动作不稳定、爬行、油液泄露、密封损坏、液压冲击、异常声响与振动等，这些故障可能单一出现，也可能同时出现。

第二节

推力不足或动作不稳

油缸推力不足或动作不稳定会使力和速度都不能满足工作需要。 其主要原因： 一、 缸内泄露：

1 泄露的原因：油缸与活塞因磨损而间隙过大，若活塞装上密封圈，则因磨损或密封圈老化而失去密封作用。

2 清除的措施：更换活塞或密封圈，保持合理的间隙。 3 若油缸经常使用的只是某一部分，则局部磨损严重，间隙增大，缸内泄露。此时，可重磨缸径、重配活塞。

二、油缸内部别劲，动作阻力过大，使油缸的速度随行程位置的不同而变化。

产生这种现象的原因：由于装配质量差说引起。（活塞杆密封压得太紧、活塞杆较长、在滑动部位造成过大的压力）或污物进入油缸的滑动部位 （特别是颗粒状污物）

三、 若溢流阀进入赃物，则阀芯处于常开状态，油液自动流回油

箱，油缸内无油液流入。

若负荷过大，溢流阀的调整压力虽已已达到最大额定值，但油缸仍得不到连续动作动作所需的力，油缸不动作。若调整压力较低，达不到负荷所需的推力，则表现压力不足，推力不够。这些问题均发生在溢流阀上，故应检查溢流阀。

四、1.油缸内有空气或油泵供油不足，会使油缸动作不稳定（或动作迟缓）。

消除的办法：排除油缸内的空气或检查油泵。

2.还有一种情况，从压力表上显示的缸内压力足够，但油缸仍推不动。

产生这种现象的原因：一般是活塞侧面与缸盖接触较紧，压力油进不去或有效工作面积太小，不能产生足够推力使油缸动作。（有图第

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第二节 爬行

油缸的爬行现象一般在低速时容易产生。出现爬行后，将使油缸动

作不稳定。

产生爬行的原因： 一、 油缸别劲引起爬行：

别劲的原因：由于装配不当，零件的变形与磨损或形位公差超限等。

解决的方法：重修调整

二、润滑不良或油缸孔径加工超差导致爬行

活塞与缸体、导套与活塞杆等均有相对运动，如果润滑不良或油缸孔径加工超差就会加剧磨损，使油缸孔径直线性降低（称为局部腰鼓形）。这样活塞在油缸内移动时摩擦阻力时大时小，因而产生爬行。

消除的办法：先修磨油缸，再按配合要求配制活塞、修磨活塞杆、配制导套。

三、油缸密封不良引起爬行：

密封性能的好坏与爬行直接有关，O型密封圈在低压下使用时，与U型比较，由于面压较高，动静摩擦力之差较大，易产生爬行。 U型密封圈的面压随着压力提高而增大，虽然密封效果也相应提高，但动静摩擦阻力之差也变大了。内压增加，影响橡胶的弹性，由于唇缘的接触阻力较大，密封圈将发生倾翻及唇缘伸长，引起爬行。为防止U型密封圈倾翻，可采用支承环来保持密封圈的稳定。（有图