炼铁厂G502F皮带机通廊制安方案(2)

图1：通廊制作工艺流程图 制作与安装的时间安排：通廊制作时间安排在9月初进行，9月25日支架ZJ-1～ZJ-3做作完安装完毕，支架可采取做完一件立即安装一件的方法进行。在做支架的同时派一部分人制作通廊，在9月27日达到吊第一段通廊的目标。其余三段通廊在10月24日制作安装完毕。10月25日后进行安装皮带机的同时进行其它结构件安装收尾工作。 图2：通廊各构件现场位置布置示意图 4.1.3号料 4.1.3.1放样前根据施工图各部尺寸并结合现场的实测结果认真校核，熟悉工艺要求，校核时采用放实样或计算校核，放样所用的计量器具，必须具有计量站检验合格证。并要求与土建基础测量所用的计量器具核对，大样放完后，放样人员和监样人员必须对所放大样进行自检，合格后，由生产组有关人员与施工队及班组放样、监样人员在放样现场复检，经复验合格后的大样才能作为下料、成型等工艺的尺寸依据。 4.1.3.2号料前认真核对钢材的规格、型号、材质、批号并清涂钢材表面的油污、泥土等脏物，钢材进行矫正且表面质量符合规范规定。注意：本通廊HJ-3桁架采用Q345B材料制作，其余全部采用Q235B材料制作。因此，HJ-3构件材料应单独存放，单独在划分区域内制作，严禁与普通材料混混淆。

6

4.1.3.3放样、号料尺寸采用划针划线宽度符合规范规定，较长直线应当采用0.8mm弹簧、钢丝配合直尺和角尺联合划线。 4.1.3.4号料根据配料图进行，号料时预留焊接收缩余量以及切割、刨边、修正、铣平等加工余量，号料后在零件上注明生产号、零件号、数量、加工方法等并根据零件的不同材质采用不同颜色标注。 4.1.3.5所有钢板必须有材质证明，其表面不允许有裂纹、气泡、结疤、夹层等缺陷。 表2：加工余量 余量种类 切口 切口 刨边 4.1.4切割 加工方法 气切厚度在11～19mm 气切厚度在20～60mm 氧切后刨边 余量值(mm) 2 3～5 5 4.1.4.1切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净； 4.1.4.2半自动切割机切割，切割后，断口上不得有裂纹和＞1.0mm的铁棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等； 4.1.4.3切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm； 4.1.4.4切割质量控制，切割后尺寸正确，自动切割机切割要保证嘴头的垂直度，线条清晰有棱有角，应有良好的光洁度。 表3：气割的允许偏差（mm） 项 目 零件宽度，长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 允 许 偏 差 ±3.0 0.05t，且不大于2.0（注：t为切割面厚度） 0.3 1.0

表4：机械剪切的允许偏差（mm）

7

项 目 零件宽度，长度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 4.1.5制孔 允 许 偏 差 ±3.0 1.0 2.0 4.1.5.1通廊联接部位螺栓孔较多，GJ-1连接板之间8个螺栓连接、牛腿梁与底座均采用螺栓联接以及檩条檩托之间全是螺栓联接，螺栓孔精度直接影响到工程的制作及安装质量。连接板采用平面钻制孔。 表5：普通螺栓孔允许偏差（mm） 项 目 直径 允 许 偏 差 +1.0 0 圆度 2.0 垂直度 0.03t，且不大于2.0 表6：通廊皮带机支架安装螺栓孔距的允许偏差（mm） 允 许 偏 差 项 目 ≤500 501～1200 1201～3000 ＞3000 同一组内任意两孔间距 ±1.0 ±1.5 —— —— 相邻两组的端孔间距 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 4.1.5.2板件制孔后，对板面钻孔四周进行打磨处理。板面不得有焊渣飞溅，周边不得有毛刺，应光滑平整。 4.1.5.2四段通廊桁架，每段桁架采用一端固定，一端利用椭圆螺孔在桁架受热遇冷时滑移，因此，特别注意，在制孔时要与设计院协商，椭圆螺孔尺寸由设计院提供。严格按照设计院设计的尺寸加工椭圆螺孔。 4.1.6焊接 4.1.6.1通廊所有对接焊缝质量等级为二级焊缝，角焊缝为三级焊缝。所有拼接接头一律等强拼接，焊缝应根据连接板材的厚度、部位和采用的焊接方法选焊缝形式。 4.1.6.2 G502F通廊均采用Q235B材料制作（HJ-3除外,HJ-3所有受力构件采用Q345B）， 焊条型号采用E4316，牌号J426焊条。 4.1.6.3核对钢材型号应符合设计图纸的要求；检查焊条药皮如有剥落、受潮、生

8

锈等都不得使用；衬板和引弧板应按规定的规格制作加工 4.1.6.4焊接前在加工平台上按桁架设计尺寸画线放样、第二段及第三段通廊下弦起拱度必须符合1/500L，同时设置焊接定位角钢，并经检查验收合格。 4.1.6.5平焊时当焊件厚度相等时焊条与焊件夹角为 45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。 4.1.6.6在相同条件下，立焊焊接电源比平焊电流小10%～15%。 4.1.6.7立焊时焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45°；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成60～80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。 4.1.6.8横焊与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长度一般为2～4mm。横焊时焊条应向下倾斜，角度为70～80°。 4.1.6.9横焊时根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70～90°。 4.1.6.10仰焊基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70～80°角，宜用小电流、短弧焊接。 4.1.6.11上弦、下弦焊接时在钢板平台上放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，第二、第三段钢桁架起拱按设计图纸要求为1/500；放样后，经检验人员复验后办理预检手续。 4.1.6.12用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板定位点焊。用样杆划出角钢位置，将支撑角钢放在装配位置上定位点焊。全部定位点焊完毕，即开始焊接支撑角钢、支撑连接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。 4.1.6.13桁架拼装时应采用成对焊接，将两个单片桁架放在平台上，把上、下弦水平支撑及节点板放在实样上，对号入座，使其紧靠定位角钢。装配平台应具有一定的刚度，按照施工图核对无误，用夹具夹紧，即可定位点焊，连接上、下弦水平支撑，并经防腐处理后方可进行吊装。 9 …… 此处隐藏：857字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……