烧结生产工艺完全版本(7)

根据测定的结果，点火深度基本上与点火器的供热泪盈眶强度成正比。点火供热强 度高，点火料层厚度大，高温区宽，表层烧结矿质量好。但烧结速度减慢。为了把有限的 点火热量集中在较窄的范围内，以提高料层表面的燃烧温度，点火器供热强度不宜太高， 通常以29000～58600KJ/m22min为宜。

（3）烟气含氧量的影响

烟气中含有足够的氧可保证混合料表层的固体燃料充分燃烧，这不但可以提高燃料利用率，而且也可提高表层烧结的质量。假若烟气中的含有氧量不足，固体燃料燃烧推迟，一方面会使表层供热不足，另一方会影响垂直烧结速度，产量下降。根据前苏联经验。当点火烟气中的氧量为13%时，固体燃料的利用率与混合料在大气中烧结时相同。在氧含量为3~13%时范围内，点火烟气增加1%的氧，烧结机利用系数提高0.5%，燃料消耗降低收入0.3㎏/t烧结矿。根据2卡帕林的计算不同固体燃料耗的条件下，碳完全燃烧所需的点火烟气中最低含量时表明，当燃料单耗40㎏/t烧结矿和成品率为67%时，最低氧含量为8.1%，当燃料单耗为67㎏/t烧结矿和成品率为60%时，点火烟气中的氧含量不应低于12.2%。

提高点火烟气中的氧含氧的主要措施是：

（1）增加燃烧时的过剩空气量，点火烟气中的含氧量与过剩空气量可用下式计算： 0．21(a—1) L。 Q2= ×100% Vn

式中 Q2——烟气中含氧量，%； a—过剩空气指数；

L。—理论燃烧所需空气量m3标/m3标； Vn—燃烧产物的体积，m3标/m3标；

！由（1-12）式中可看出，点火烟气中的含氧量随过剩空系数的增大而增加，图1-11为不同的点气体燃料的烟气含量与过剩空气系数的关系。这些曲线表明，提高过剩空气量使烟气中氧含量增加的办法，只适用于高热值的天然气或焦煤气，对低热值的市炉煤气或混合煤气，其过剩空掘量要大受限制。 3 4 15 1 2

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6

5 5 1 2 3 a 图1-11 气体燃烧产物含量与过剩空气系数的关系

曲线1～3—天然气；曲线2～4焦炉煤气； 曲线5～6高炉煤气

（2）利预热空气助燃；利预热空气助燃不但可节省燃料，而且也是提高烟气氧浓度的方法。

（3）采用富氧空气点火无论对高温热值煤气或热值较低的煤气，富氧点火都是提高烟气含量的重要措施，点火烟气中含氧量增加到9~10%，氧消耗为3.5m3/t烧结矿生产率可提高2.5%~4.5%，固体燃耗可降低10kJ/t烧结矿。但是采用富氧空气费用，而且氧气供应困难。

2．点火技术的改进

我国采用厚料层烧结工艺，50年代所建的烧机点火器大都使用DW—Ⅲ环缝低压涡流烧嘴，已不能适应了。自70年代后期着手新型点火器研究，点火燃耗大幅度降低。每吨烧结矿点火从70年代中期每吨烧结矿耗的418.7MJ，到1985年全国重点企业已下降至242.8MJ，1990年为164MJ；武钢90m2烧结机的点火燃耗仅为56MJ。而国外的先进水平每吨烧结矿的燃料单耗已降至40MJ以下，日本千叶厂使用线式烧嘴后又创造了点火燃耗12.5MJ的先进水平。

近年来国内外烧结点火技术进步表现在：采用高效低燃耗的点火器、选择合理的点火参数、合理组织燃料燃烧。

高效低燃耗点火器的特点：①采用集中火焰直接点火技术，缩短点火器长度，降低点火强度，通常为29~5.86（MJ/m2·min）；②使用高效的烧嘴，缩短火焰长度，降低炉膛高度（400~500mm），点火器容积缩小，热损失减少；③降低点火风箱的负压，避免冷气吸入，沿台车宽度方向的温度分布更加均匀。

1.2.10 烧结矿处理

从烧结机上卸下的烧结饼，都夹带有未烧好的矿粉，且烧结饼块度大，温度高

。

600~1000C，对运输、贮存及高炉生产都有不良的影响。因此，需进一步处理。

处理流程有热矿和冷矿两用人才种，如图1-13所示。热矿流程（a），已很少采用了。烧结厂大都采用冷矿流程（b），它包括：破碎、筛分、冷却和整粒。

1.2.10.1烧结矿的破碎筛分

生产实践证明，不设置破碎筛分作业时，大块烧结矿不仅堵塞矿槽，而且在冶炼过程中，在高炉的上、中部未能充分还原进入炉缸，破坏了炉缸的热工制度，造成焦比升高。若不筛除末，不仅仅影响烧结矿的冷却，粉末进入高炉内会恶化料柱透气性，引起煤气分布不均，炉况不顺，风压升高。悬料崩料，高炉产量下降。据统计烧结矿中的粉末每增加1%高炉产量下降6~8%，焦比升高，大量炉尘砍出会加速炉顶设备的磨损和恶化劳动条件。烧结矿—5㎜的粉末减少10%，可降低焦比1.6%，产量增加76%，因此，在烧结机尾设置破碎筛分作业，对烧结厂和炼冶厂都是十分必要的。

热烧结矿 热烧结矿

破碎 破碎

筛分 筛分

热返矿 成品 热返矿 冷却

高炉 筛分

（a） 二次返矿 成品

图 1-13 烧结矿处理流程 (b) 高炉 目前我国烧结厂普遍采用剪切式单辊破碎机，它具有如下优点：

①破碎过程中的粉化程度小，成品率高；②结构简单、可靠，使用维修方便；③破碎能耗低。

热烧结矿的筛分，国内多采用筛分效率高的热矿振动筛，这种设备能有效地减少成品烧结矿中粉尘，可降低冷却过程中的烧结矿层阻力和扬尘。同时所获得的热返矿可改善烧结混合料的粒度组成和预热混合料，对提高烧结矿的产质量有好处。但热矿筛也有缺点，因在高温下工作，振动筛事故多，降低工资烧结机作业率。因此，近年来设计投厂的大型烧结机取消了热矿筛，烧结矿自机尾经单辊破碎后直接进入冷却机冷却。

1.2.10.2 烧结矿的冷却

1．冷却意义； 将炽热的烧结矿（700~800oC）冷却至100~150oC，有如下好处； （1） 冷烧结矿便于整粒，为高炉冶炼提供粒度均匀的产品，可以强化高炉冶炼，降

低焦比，增加产量；

（2） 冷矿可用胶带机运输和上料，适应高炉大型化的要求； （3） 可提高高炉炉顶压力，延长烧结矿仑和高炉炉顶设备的使寿命； （4） 采用鼓风冷却时，有利于冷废气的余热利用； （5） 有利于改善烧结厂和冶炼厂的厂区环境

3．冷却方法；

烧结矿的冷却方式主要有鼓风冷却、抽风冷却和机上冷却几种。 抽风冷却采用薄料层（H ＜500㎜），所需风压相对要低（600~750pa），冷却机的密封回路简单，而且风机功率小，可以用大风量进行热交换，缩短冷却时间，一般经过20~30min，烧结矿可冷却到100oC左右。抽风冷却的缺点在天，风机在含尘量较大、气体温度较高的条件下工作，叶片寿命短，且所需冷却面积大，一般冷却面积与烧结面积比为1.25~1.50，不能适应烧结设备大型化的要求。另外，抽风冷却第一段废气温度较低（约150~200oC），不便于废热回收利用。

鼓风冷却采用厚料层（H=1500㎜），低转速，冷却时间长约60分钟，冷却面积相对较小，冷却面积与烧结面积双为09~12。冷却后热废气温度为300~400oC，较抽风冷却废气温度高，便于废气回收利用。鼓风冷却的缺点是所需风压较高，一般为2000~5000pa，因此必须选用密封性能好的密封存装置。

抽风冷却与鼓风冷却比较，各有优缺点，但总的看来，鼓风冷却优于抽风 …… 此处隐藏：2256字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……