烧结生产工艺完全版本(13)

在风机能力允许的情况下，应尽量创造条件提高料层的厚度。近年来厚料层操作经验证明，料层提高后，烧结过程的蓄热增加，烧结料的高温时间延长，烽结矿的成矿条件改善液相的同化和熔体结晶更加充分。另外，厚料层操作还会相应减少脆弱的表面比例。因此，厚料层烧结可以在减少燃料用量的情况下提高烧结矿的强度，改善烽结矿的质量。根据国内一些烧结厂厚料层后产的技术指标可知，料层增加后，烧结矿的强度提高了，燃料消耗如烧结矿的FeO降低了，但生产率也有降低趋势。这是因为料层增厚之后，气体动力学阻力增加水分冷凝现象加剧。特别是北方的烧结厂，冬天气温低，厚料层操作的困难更大。为了减少过湿的影响，厚料层烧结应预热混合料并采用低水分操作的方针。

随着料层增厚，料层阻力增大，水分冷现象加剧。因此为减少过湿的影响，厚料层烧结应预热混合料，同时采用低碳低水操作。

1.3.7布料与点火制度

抽风烧结过程受到诸多因素的影响。在开始抽风烧结之前，布料是否均匀，点火能否达到要求的温度，关系到烧结机的产质量。

一、布料结烧结生产的影响

根据烧结工艺要求，制备好的烧结料应沿台车的宽度均匀分布。即烧结料的粒度、水分和化学成分，燃料含量不发生过大的偏析，而且料面应平整。这样可以使烧结层具有均一的透气性。特别是台车两侧栏板附近，更应布满混合料，避免栏板与料层之间存在空隙，造成严重漏风；同时，在布料过程中应保证料层有足够的松散度，防止受压和堆积。

根据烧结生产经验，对布料环节应满足以下的技术要求:

1、混合料小矿槽与圆辊机给料机的相对位置要有合适的距离，防止混合料落差太大。 2、尽量缩小圆辊给料机的直经，并应降低其与台车之间的高度，防止料球落差太大而破费坏。

3、排料活页门应能灵活调整，以保证料层圆辊全长均匀下料。 4、混合料小矿槽要有恒定的料位，防止混合料过载受挤压。 5、若用反射板布料时，应设置自动清扫装置，防止粘料。

5、在点火前，设置松料器，以增进料层的透气性，同时，在烧结机上设置平料器，使料

面平整无沟。

二、点火制度对烧结生产的影响

点火的目的在于将混合的煤或焦粉点燃，向料层提供一定的热量，使混合料借助抽风的作用继续燃烧。点火制度不但对表层烧结矿有一定的影响而且对烧结机的生产率和燃料消耗也有相当大的影响。

点火温度过高，时间过长，料层表面产生过熔现象，形成致密的硬壳，使通过料层的空气气量减少，导致垂直烧结速度下降。点火温度过低，时间过短，则表层欠熔，不粘结，产生大量的返矿。为满足烧结工艺要求，点火时要做到；

1、点火温度不低于1200°C； 2、点火是间应大于1.5分钟；

3、点火炉膛内应维持氧化气氛和零压；

4、每吨烧结矿的点火供热量不得低于5万千卡；

2

5、点火供热强度不应低于8000K卡/分2米 6、点火强度应在8000～1200K卡/米2以上

1.3.8 烧结终点

在烧结过程中，终点的控制是生产操作的重要环节。不同规格的烧结机，烧结终点控制位置也不同。除机上冷却的烧结机外，一般把终点控制在倒数第二个风箱上。烧结终点的判断依据是:

①仪表所反映的主管废气温度、负压、机尾末端三个风箱的温度、负压差。 ②机尾观察断面红、黑层的厚薄和灰尘的大小。 ③成品烧结矿和返矿的残碳量。

烧结过程中，当烧结废气温度达到最高值时，并开始下降称为烧结终点。若烧结终点提前，使有效烧结面积减少，降低了烧结机产量并使无意义的冷却面积扩大；而且使机尾2～3个风箱的透气风量增加，破坏了抽风制度，终点提前主管废气温度将下降。

如果烧结终点滞后，会造成机尾生料增加返矿增加，成品降低。万里且没有烽尽的燃料在冷却机内将会继续燃烧，影响冷却效果。终点滞后，表现出主管废气温度上升。

就一般操作而言，烧结终点的控制是通过调整烧结机台车移动速度来实现的。如果机速与垂直烧结速度相适应，烧对终点可控制在预定位置上，烧结机可获得最佳生产指标。但混合料水分、粒度、含碳量、抽风负压、点火条件、料层厚度、返矿的特性等都会影响到垂直烧结速度的变化。因此，烧结终点的控制必须根据实际情况，随机应变。若发现终点滞后，应减慢机速或减少给料量。若终点提前，应加快机速，增加给料量，以确保终点控制在预定的位置上。在新设计的烧结厂里，这些系统大都是自动控制的。

1.3.9 返矿平衡

在烧结过程中，产生一部分返矿是不可避免的。返矿是烧结过程中的筛下产物，其中包括未烧透和没有烧结的混合料，以及强度较差在运输过程中产生的小块烧结矿。返矿的成分和成品烧结矿基本相同，但是TFe和FeO较低，且含有有少量的残碳，它是整个烧结过程中的循环物。根据所设计的工艺流程不同，返矿可分为热返矿和冷返矿，或两者并存。粒度小的返矿虽然降低了烧结生产的成品率，但把返矿加入新的混合料中，它却能强化烧结过程，在混合料中加入一定量的返矿后，混合料中＜3㎜部分大大减少，烧结过程负压降低，说明透气性得到改善，垂直烧结速度加快，烧结料层的热交换条件改善，粘结液相分布均匀，质量均一，故成品率提高，利用系数增加，转鼓强度变好。这是因为混合料加入返矿后；

1、返矿粒度粗，气孔多，加入混合料中可改善烧结料层透气性，提高垂直烧结速度，改善混合料的粒度组成；

2、返矿粒成为制粒的“核心”，强化造球过程；

3、返矿是低熔点物质，。同时由于返矿中含有已烧结的低熔点物质，它有助于烧结过程液相的生成，促进烧结过程的发展；

4、热返矿用于预热混合料，提高温度，可减轻过湿现象。

一、返矿数量的影响

在细精矿烧结中，因为返矿粒度粗，且具有疏松多孔的结构，因而对改善烧结料的粒度组成极为有利，烧结矿的生产率和强度在一定的范围内随着返矿的添加量的增加而升高，但超过某一数值后，由于混合料的混匀制粒效果差，透气性过好，垂直烧结速度 太快，料层达不到足够的高温，从而使烧结矿的强度差，产量低。n同时，返矿用量过大时，也会引起水、碳的波动。因此，在生产上，保持返矿稳定是十分重要的。衡量返矿在数量上是否稳定，可引入返矿平衡系数的概念。

在生产过程中，如果返矿量逐渐增加，意味着烧结过程恶化，使粉末增加，成品产量下降。另外加到混合料中支的返矿将会增加；

1、混合料打水量相应要增加；2、混合料的配碳量要增加；3、碱度会升高；4、铁含量下降。

二、返矿质量的影响

返矿质量一般指返矿的粒度组成和化学成分。粒度组成取决于烧结过程是否烧透，是否夹杂混合料和筛孔的大小。

很多烧结厂的生产经验表明，混合料中配加的返矿数量不在于多，而在于稳定与平衡；返矿的粒度不在于大，而在于均匀与烧透，返矿的质量和数量直接影响烧结的产质量，应当严加于控制，正常的烧结生产过程是在返矿平衡的条件下进行的。所谓返矿平衡就是烧结生产中筛分所得的返矿（RA）与加入到烧结混合料中的返矿（RE）的比例为1时，称之为返矿平衡。

1.4 现我厂产品质量标准及要求

指 标 一等 ≥60 一级品 二级品

化学成分 TFe（%） 二等 三等 热矿 物理性能 冷矿 类 别 57～60 ≤50 ≤±0.5 ≤±1.0 R2（倍） 转鼓指数 筛分指数 FeO S（%） 转鼓指数 波动范围 ≥5㎜ ≥5㎜ ≥5㎜ （%） …… 此处隐藏：3035字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……