烧结生产工艺完全版本(11)

来源：网络收集时间：2026-08-20

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碳高、挥发份少、灰分小、含硫低等。

1㎏标煤的发热量为29307。6㎏J(70000k卡)。固体燃料中固定碳高，发热量就高。选用固定碳含量高的燃料，可以保证料层达到烧结的高温要求。要求煤的含硫量低是为了防止燃料中的一部分残硫转移到烧结矿中，使成品矿的含硫量升高。

焦粉是冶金焦的筛下产物，它的烧结性能优于无烟煤。

二、燃料粒度对烧结过程的影响

烧结燃料粒度的大小，关系到燃料在烧结过程中着火和燃烧速度以及分布均匀性等问题，燃料粒度过大时，将会带来下列的不利影响：

(1)燃烧时间延长，燃烧带增宽，使料层级透气性变坏。

(2)燃料在布料时容易发生偏析，使其在料层中分布不均匀，以致在大颗粒燃料的周围形成局部过熔，而离燃料大颗粒较远的地方温度偏低。

(3)粗颗粒燃料的周围，耗氧量增加，还原气氛较强，而燃料颗粒细或无燃料的地方，氧量过高，空气得不到充分利用。

(4) 燃料一旦发生偏析，大颗粒的燃料集中于料层底部，使料层的表面温度偏低，底部温度过高，这不但造成表层产品强度低，下层FeO上升，而且还会使大量的热有来加热炉篦，随后进入风箱，严重浪费热能。

燃料粒度过小，燃烧速度过快，燃烧时间短，高温持续时间短，产生的液相少而且这少量的液相没有来得及扩散就被冷却下来，使烧结矿的强度难以保证。另外，燃料粒度过细(小于0.5㎜)会使烧结料层的透气性变坏，并有可能被气流带走。

燃料粒度到底多大才适合于烧结工艺? 应该指出，燃料的适宜粒度，应根据混合料中返矿的数量，质量、料层厚度、燃料种类灵活掌握。

三、燃料的用量对烧结过程的影响

在烧结过程中，铁氧化物的再结晶，高价氧化物的还原与分解，液相生成的数量，烧结矿的矿和组成以及烧结矿的宏观结构等，在很大程度上取决于燃料的用量。一般说来，烧结料中燃料用量不足时，达不到必要的烧结温度，液相少，烧结矿强度差；燃料过量时，烧结温度过高，还原气氛强，料层过熔，强度变好，但FeOH升高，还原性能变差。

燃料用量对烧结矿的宏观结构的影响，主要表现为:含碳量低时，烧结矿微孔结构发达；碳量增加时，烧结矿就变成大孔薄壁结构，料层的底部尤为明显。燃料的用量还会影响烧结过程的垂直烧结速度。燃料用量过高，料层的温度水平高，燃烧带加宽，气流阻力变大，透气性差，负压升高，垂直烧结速度降低。

烧结生产的燃料用量应根据燃料的质量，铁矿石的种类和要求的碱度水平等而定。适宜的烧结燃料用量与矿石的软化温度高低、粒度大小、熔剂的添加量、混合料水分含量、料层厚度、点火温度、保温时间、外加热源以及燃料本身的质量等因素有关。燃料用量是否适宜，可以通过垂直烧结速度的变化、料面火色、废气温度、主管负压以及机尾断面状况反映出来。但是要注意，有时燃料粒度过粗燃烧反应迅速、燃烧时间短，又容易作出燃料用量过少的错误判断。

适宜的燃料用量应保证的烧结矿具有足够的强度，良好的还原性能。在保证烧好烧透的前提下，目前各厂对降低单位燃耗方面都在采用得力措施。

1.3.3 熔剂

熔剂是高炉冶炼过程中造渣的物质。在烧结过程中加入熔剂，生成熔剂性、自熔性、高碱度的烧结矿，既能大幅度地提高高炉冶炼的技术经济指标，也可以强公烧结过程，提高烧

结矿的质量。

熔剂中有效成分是CaO和MgO，杂质成分有S iO2AL2O3、S、P、等。如果SiO2的含量偏高，会大大减低熔剂的效能。

一、熔剂的种类对烧结过程的影响

石灰石加到烧结料中后，在烧结过程中会发生分解，吸收热量。因此在配碳量不变的情况下，料层的温度水平将会降低，这样它可以抑制燃烧带的宽度。加入石灰石后，可以增加料层折松散程度，改善料层的透气性，但石灰石用量过多时，不公要增加燃料用量，而且还会使烧结矿中残存游离的CaO数量增加，“白点”增多，使机械强度下降。

消石灰是生石灰加水消化后的产物，具有粒度细，亲水性强，粘结性好的特点。加入混合料后，可以改善混合料的制粒过程，提高小球强度，还可以增大混合料的湿容量，保持良好的透气性。

提高消石灰的用量，烧结机的生主率将会升高。但过量的消石灰使料层变得过份松散，堆比重降低。虽然垂直烧结速度高，但产量反而降低。

生石灰作为烧结熔剂加入混合料，不仅其有石灰石和消石灰同样的效果，而且还会消化放热，提高料温，对强化烧结过程作用极大。

烧结料中加入白云石或菱镁石，在烧结过程中的作用与石灰石相似，当其加入量适当时结烧结矿的强度和还原性都有良好的影响。

1.3.4 碱度

烧结矿中碱性氧化物总量与酸性氧化物总量之比称为碱度。习惯上把子1.1以下的碱度称为低碱度，1.2—1.4碱度称为自熔性碱度，而在于1.8以上的称为高碱度。生产实践证明，烧结矿碱度高低，不仅对高炉的冶炼效果影响极大，而且对烧结本身影响也很大，碱度不同，烧结生产指标也不同，质量相差极为悬殊。

1、自然碱度烧结矿

烧结矿的矿物以2FeO、SiO2为主，生成温度高，燃料消耗多，烧结时间长，生产率低，还原性能差。但烧结矿强度好，粉末少。

2、自熔性烧结矿

在自然碱度的烧结料中，加入数量的CaO就可以生成自熔性的烧结矿。燃料消耗较低烧结机生产率有所提高。

但就烧结工艺本身而言，生产自熔性碱度的烧结矿仍在着矿物组成复杂，内应力大，强度差，FeO高，粉末多等问题。

3、高碱度烧结矿

高碱度烧结矿对高炉冶炼有如此良好的效果，这是因为高碱度烧结矿具有优良的技术持性。

①提高了烧结矿的强度。

生产碱度烧结时，需要加入大量的熔剂因而使烧矿的矿物组成发生了本质的变化。在自然和自熔性碱度中，烧结矿的粘结构主要以强度脆弱的硅酸盐或铁酸盐为主，而高碱度则不然，粘结相中以强度好的铁酸钙为主，结构上成针状和树状交织结构，从而大大提高了烧结矿的强度。

②降低了FeO的含量

随着选矿技术的为断进步，精矿品位不断提高，用这种高品位，低SiO2含量的矿石生产高碱度烧结矿时，无需加入过多的石灰石。

③烧结矿的粒度趋向无效均匀

根据各厂的研究和生产实践证明，高碱度烧结矿的粒度组成更加趋于无均匀化。与自熔性或低碱度烧结矿比较，大于心不忍40㎜和小于是10㎜的粒级减少，中等腰三角形粒级明显增加，从而更符合于高炉装料和冶炼要求。

④改善了烧结矿的冶金性能

烧结矿的冶金性能是指烧结矿在高炉冶炼过程中强度的好坏，软熔特性和还原度等。高碱度烧结矿由于FeO含量低，气孔度、还原度均升高。同时又为高碱度烧结中存在着低熔点物质，故软化温度有所下降。

⑤降低了脱S率

碱度升高后，烧结过程的脱S率均下降。这是因为碱度提高后，CaO浓度增加，容易与烧结过程产生的SO2在料层的底部生成难以分解的CaO和CaSO4。同时，碱度升高后，烧结的实际料温下降，不能从硫化物或硫酸盐的分解中脱S。高碱度烧结生产时，脱S率可能降低到40-60%。因此，在进行高碱度生产时，应该注意选择含S低的原料或只能少量搭配使用高S原料，以防产品出格。

1.3.5 风量与负压

国内烧结生产实践证明，在一定范围内增加单位烧结面积的风量，能有效的提高烧结矿的产质量。烧结生产过程中气流的运动单位时间内通过料层气流的多少叫做风量。风量的大小对烧结机的生 …… 此处隐藏：3196字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……

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