永城钢厂高炉喷煤系统施工组织设计(12)

1.6.9.1 各类仪表在安装前须进行单体调校，系统调试完毕后，才能进行工艺试车。

1.6.9.2 调校前根据说明书，仪表名牌以及设计蓝图对仪表的型号、规格、数量、附件及安装配件等几个方面进行核对，仪表的外壳有无损伤、裂痕、油漆有无剥落，以及仪表的平整情况，有无锈蚀等几个方面的情况进行检查，并做好详细的检查记录，并进行相应的性能试验，操作部分的灵活可靠性，电气线路的绝缘性等。

1.6.9.3 调校用标准仪表应具备有效的检定合格证书，其基本误差的绝对值不能超过被校仪表基本误差绝对值的1/3，绝对不允许使用与被校表精度等级相同或比被校表精度等级低的标准仪表。调校点应在全量程范围内均匀选取，各类仪表必须在符合仪表调校规定的条件下，根据使用说明书要求或仪表调试方案要求，仔细进行单体调校和系统调试，并作好详细记录。 1.6.10 PLC 控制系统的调试

根据PLC 控制系统调试技术要求高、难度大的特点，公司将派专业调试组主持本次PLC 调试，负责安装，调试到系统试车的全部工作。确保系统准确安全运行，因此，我们必须做到：

1.6.10.1 详细掌握程序编制法及系统编程软件的操作，数据网络的硬件配置与数据传输方式。

1.6.10.2 尽快熟悉生产线的工艺流程，详细了解应用软件的控制过程、逻辑关系，并对应用软件作必要的完善。

1.6.10.3 对特殊的控制过程及生产工艺复杂的部分应作详细的逻辑分析、扫描时序分析，熟悉程序的执行过程。

1.6.10.4 模拟调试，运用硬件模拟与软件模拟相结合的办法，仿真生产情况。并充分考虑到生产过程中各种可能的故障状态，以此来检验应用程序的可靠性与完善性，并完成大部分软件的修改工作。 1.6.10.5 对于PLC 输入模块的检验，采用硬件模拟的方法，通常现场短接或加模拟量来检查是否有输入指示信号，相应的地址状态和数据是否相一致。对输出模块的调整采用软件模拟的方法，编制一段调试程序，并强置某些点来模拟设备的动作，检验输出模块的LED 指示及输出信号是否正常。

1.6.10.6 在输入输出信号经测试无误后，可进行无负荷联动调试，此时可采用硬件模拟与软件模拟相结合的办法，逐段完成应用程序的调试工作，最后进入程序的整体调试工作。

1.6.10.7 在完成各单位设备的PLC 调试工作后，接着应完成各设备显示终端的调试工作。

1.6.10.8 最后完成网络及上位管理计算机的调试工作。包括各单位PLC 地址的分配，通讯参数的设置，通讯建立以及上位机应用软件的测试、修改工作。 1.7 管道安装工程 1.7.1 卷管制作

1.7.1.1 加工前应检查板材的外观质量,不应有裂纹,皱皮,分层等缺陷. 1.7.1.2 卷管制作加工过程中,应防止板材表面机械损伤,对于有严重伤痕的部位必须进行修磨,使其圆滑过渡,且修磨处的壁厚不小于设计壁厚.

1.7.4.3 卷管的同一筒节上的纵焊缝不宜大于两道,两纵向焊缝间距不

宜小于200mm.

1.7.4.4 卷管组对时,两纵向焊缝间距应大于100mm,支管外壁距焊缝不应小于50mm.

A、卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表规定(mm): 公称直径 周长偏差 圆度偏差

B、卷管加工时采用校圆样板跟踪检查,圆弧样板的弧长应为管子的1/4-1/6,样板与管内壁不贴合间隙应符合以下规定:

a、对接焊缝处不得大于壁厚的10%加2mm,且不大于3mm. b、离管端200mm 的对接焊缝处不得大于2mm,其他部位不得大于1mm.

1.7.4.5 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%且不大于3mm,平直度偏差不得大于1mm/M.

1.7.4.6 当公称直径大于等于600mm 的卷管,其焊缝宜在管内进行封底焊.

1.7.4.7 卷管制作后,对焊缝须用煤油渗透法进行检查. 1.7.5 管道酸洗

1.7.5.1 中速磨煤机油管须进行酸洗。

1.7.5.2 管道酸洗采用槽式酸洗法，酸洗剂采用12%的盐酸+0.5的乌路托品溶液。

1.7.5.3 管道酸洗后，必须进行钝化处理，钝化液采用8%的亚硝酸钠。

＜800 ±5 ＜4 800-1200 ±7 4 1300-1600 ±9 6 1700-2400 ±11 8 1.7.5.４管道酸洗后，应对酸洗管段的两端采取可靠的保护措施。 1.7.5.5 管道酸洗剂应妥善保管，配制酸洗液时只能将酸倒入水中，并不断搅拌，酸洗废液排放时应先进行中和。进行酸洗工作的人员应有必要的劳保措施。 1.7.6 管道焊接

1.7.6.1 管道焊接前，要注意打好坡口（按设计要求），焊接前要检查焊条材质，不符合母材焊接要求的，不得使用；施焊前电焊条应按要求进行烘烤并保温，现场施焊时装入焊条保温筒内随用随取。 1.7.6.２直管段上对接焊口中心面间的距离，当管径不小于150mm 时，不应小于150 mm；当管径小于150 mm 时，不应小于管外径。 1.7.6.3 焊缝距离弯管（只包括卷焊弯头）起弯点不得小于100 mm，且不得小于管外径。

1.7.6.4 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。 1.7.6.5 不宜在管道缝上及其边缘开孔。

1.7.6.6 煤气管道焊接时，要注意内部清洁，不得有`焊渣、杂物等；煤气管道、热烟气管道在安装时，其支架及管系要考虑管道膨胀，按设计要求加装好固、滑动支架和补偿器。

1.7.6.7 有缝管道制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

1.7.6.8 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，应按规范的要求确定，不等壁厚的管子对接时，其坡口应按规定进行削薄成等壁厚。

1.7.6.9 管道切割和坡口加工应尽量采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，采用热方法加工坡口后，应除去坡口表

面的氧化层、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

1.7.7 管道安装

1.7.7.1 本工程管道系统施工顺序：先主管，后支管；先室内，后室外；先地下，后地上；先无压管（例：排水管），后有压管。 1.7.7.2 煤粉输送管道，根据设计要求，要注意管道内煤粉的流动性及管道流线型，其转弯弯头必须采用大半径的煨制弯；其煤粉输送所使用的压缩空气管，在焊接时要注意符合介质流动方向，并且其压缩空气管内不得有焊渣等杂物，以防止管道堵塞；压缩空气管所使用的阀门，必须经过试压合格并动作灵活之后，方可使用。

1.7.7.3 阀门、管件、管材、设备等必须开箱清点并记录，质量检验并合格，功能经检验有效之后，方可使用。

1.7.7.4 喷煤工程管公称直径大，因此在管道吊装就位时，应采取相应的预防管道变形的措施，在保证现场安装要求的同时，每吊段管道不宜过长。具体防止管道变形的方法：在管段端部加焊支撑筋，拼接的管段不宜过长。

1.7.7.5 管的同一筒节上的纵向焊缝不宜多于两道，两交错纵向焊缝间距不宜小于200mm。

1.7.7.6 设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行对口。 1.7.7.7 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架；阀门的安装应便于以后拆卸及操作，管道在保证满足工艺要求的前提下，尽量美观。

1.7.7.8 大口径卷焊钢管，管段拼接后，在吊装前，应进行焊缝煤油