大容量注射剂，工艺验证方案(7)

可接受标准：PH5.0～6.8 含量0.850～0.950% （g／ml）

微生物限度：含细菌、霉菌和酵母菌总数不得过1Cfu /100ml 细菌内毒素检查：＜0.5EU/ml

（4）制袋、热合接口、焊帽质量风险控制：

制定规范的符合生产工艺要求的操作规程，并按操作规程进行操作，严格执行工艺参数，数练掌控制袋、热合接口、焊帽的操作方法、温度，确保制袋灌封质量在受控状态。

A、印字温度控制： 印字温度160～180℃、时间0.1～0.7秒

B、制袋温度控制：制袋成形温度150～170℃、时间0.7～-1.2秒、压力0.4～0.6Mpa C、热合接口温度控制：预热温度90～120℃、热合温度150-170℃、时间1.5～2.0秒。

D、焊帽温度控制：焊帽温度150～170℃、加热时间时间1～1.5秒、封合时间：0～0.2秒。

（5）突然停电或断电质量风险控制

突然停电或断电均为短期事故，通过配制药液存放时间验证，可排除短期突然停电或断电对产品质量影响。

A、突然停电或断电应关闭输液管阀、切断设备总电源，防止来电损坏设备或造成意外伤害。

B、来电时先除去设备上由于突然停电或断电造成的不良品 C、再运行时，按操作规程重新操作。

D、质量风险控制应按3.5.3.4项第（2）、（3）、（4）质量风险控制逐项落实，检查符合要求才能开机运行。 3.5.4灭菌工序的工艺确认验证 3.5.4.1灭菌工序工艺验证综述

灭菌工艺的目的是使具有一定微生物污染水平地产品，经灭菌后达到残存微生物概率不超过百万分之一的水平。

氯化钠注射液采用最终灭菌生产工艺，操作前核对灭菌程序中灭菌温度和时间的设置，本药品的灭菌条件为：121℃水浴灭菌，保温15分钟，F0值≥12。产品按每柜8车，每车20层，每层54袋进行装载.每批产品灭菌前，检查品名、规格、批号、数量、检查通气、排气、排水管道及地漏是否畅通，蒸汽压力是否达到规定要求（蒸汽压力应控制在0.3-0.5Mpa，压缩空气压力应控制在0.4-0.6Mpa，喷淋用纯化应控制在0.15-0.3Mpa）。

灭菌后，从验证的灭菌柜最冷点取样，按照无菌检查法检验应符合规定。产品装入

灭菌柜后，不够整柜的用灭菌专用补偿袋补充够整柜。 3.5.4.2灭菌工序工艺验证记录

表21氯化钠注射液工艺验证灭菌工序结果确认 监控 评价 认可标项目 方法 准 单层平不够在每柜 放，的用灭装载 产品装 菌专用方式 柜前查补偿袋看 补够整柜 车间质检员在每柜产 品灭菌 前查看程序设 定。 检查结果 批号： 第 一 柜 第 二 柜 计时温度： 批号： 第 一 柜 第 二 柜 第 一 柜 计时温度 灭菌开始： 灭菌结束 FO值： 批号： 第 一 柜 第 二 柜 第 一 柜 计时温度： 灭菌开始： 灭菌结束 FO值： 设定 灭菌 温度 和灭 菌时间 灭菌计时温度： 121℃ 灭菌时间：15分钟 第 灭菌开始： 一 柜 灭菌结束 FO值： 计时温度： 第 灭菌开始： 二 FO值≥12 柜 灭菌结束 FO值： 第 二 柜 计时温度： 灭菌开始： 灭菌结束 FO值： 第 二 柜 计时温度： 灭菌开始： 灭菌结束 FO值： 氯化钠无菌 注射液 应符合 无菌检 规定 查法 结果确认 确认人： 日期：

3.5.4.3.检漏工序的验证 （1）检漏工序工艺控制参数

检漏

A、检漏操作过程：已灭菌品 摆放在检漏输送带上 逐一通过检漏机 合

格品（不合格品剔除）进入下道工序。

产品灭菌后，进入检漏岗位，制袋、焊帽质量的好坏直接影响产品与外界的隔绝效果，制袋、焊帽不严密，容易造成制品漏液，因此必须对中间产品进行检漏，该过程由检漏机完成。将灭菌后产品按单层单排整齐摆放在检漏机轨道上，袋与袋之间保持一定距离摆放整齐的软袋随轨道运行到检漏胶轮，经感应器检测到软袋，胶轮开始检漏，不合格的

软袋随时捡出，合格的软袋经轨道进入灯检。

B、检漏过程每30分钟由质监员从合格中间产品中连续随机抽取12袋，检查检漏质量。

（2）检验记录

表22 氯化钠工艺验证检漏工序检漏记录

结果 检漏时间 批号： 检漏时间 结果 批号： 检漏时间 结果 批号： 检验人： 复核人：

3.5.4.4.灭菌工序质量风险控制

日 期： 日 期： 灭菌工序是大容量注射剂质量特性的最关键的工序。灭菌工艺验证是以完成设备验证为基础，灭菌工序质量风险控制主要在以下四个环节保证。

A、灭菌设备的适用性：灭菌设备对灭菌工艺各参数的控制准确度和精确度能否使任意位置的产品实际F0值符合灭菌工艺规定的F0值范围。

（1）经灭菌设备的设计确认，灭菌设备应以预定的灭菌工艺为设计目标。 （2）经对灭菌设备的验证确认、灭菌工艺验证确认，证明设备性能达到设计要求，适用于预期灭菌工艺。（本工艺验证主要参数为：121℃水浴灭菌，保温15分钟，F0值≥

12）

（3）至少每半年校验一次关键参数传感器（如热电偶、温度表、压力表、真空表等）；至少每年进行一次灭菌设备再验证

B、灭菌工艺的验证：

灭菌工艺验证前所用仪表、仪器、热电偶等应经效验，并在效期内；热电偶应均匀分布在灭菌腔室中，规定灭菌程序运行达到灭菌温度时，个别点的温度与平均温度有显著差异时，该点为冷点或热点。应预先确定验证合格标准，标准应与灭菌设备的设计用途相适宜；腔室内的温度极值和单个值与平均值的最大差异不得超过规定。

（1）灭菌设备的安装确认（IQ）

①检查并确认灭菌器的随机文件和资料以及附件符合使用和管理要求。

②灭菌器的安装要有适当的生产、维修空间，内室轨道保持水平，管道材质符合设计要求等。

③仪表、仪器检查及效验。 可接受标准：

校正的温度测量、显示、打印的数值与标准之间的误差应≤±1.5％。 温度传感器的误差≤±1.5％。

校正的计时器与标准时间指示装置之间的误差应≤±1%。 校正的压力表与标准表之间的误差应≤±2.5%。

（2）灭菌设备的运行确认（OQ）

合格标准:灭菌设备的各步程序运行正常与说明书相符.

①检查并确认灭菌设备各项目及空载运行状况，确定灭菌器是否满足设计使用要求。 ②确认材质应为SUS304不锈钢，灭菌室应光洁，易清洗，耐腐蚀，粗糙度Ra小于0.8μm。

③灭菌器大门应具有安全联锁装置，当灭菌室内压力≥0.027Mpa时，大门自锁，开启不了。

④灭菌器应为双开门，防止混药；门应有是否关闭、是否可以开门的信号指示。 ⑤灭菌器应具有标准验证接口，便于灭菌器的验证。

⑥全过程应有温度、压力、Fo值的显示及打印记录。灭菌器应能打印记录，其内容应包括：产品名称、产品批号、生产规格、灭菌开始时间、灭菌完成时间、操作人员工号、班次等。

⑦灭菌温度、灭菌时间、清洗时间等参数可调。 （3）灭菌设备的性能确认（PQ）

①空载热分布验证：证明灭菌设备在空载时灭菌腔室内温度分布的均匀性和重现性，应在同一灭菌工艺至少完整地连续运行三次。用16支经过校正的标准热电偶在空载状态下连续进行3次试验证明空载灭菌器腔室内各点（包括最冷点）的温度在每次灭菌程序运行过程中的差值≤±1℃。

②满载热分布验证：应根据空载热分布验证的结果制定满载热分布验证方案，满载热分布验证的目的是确定有装载的情况下灭菌腔室内温度分布的均匀性，即装载物是否 …… 此处隐藏：2403字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……