安装专业设计统一规定(5)

在下列情况下可以选用波形补偿器或其他补偿器。但不应选用填料函式补偿器。

（1）比用弯管形式补偿器更为经济时或安装位置不够时；

（2）连接两个间距小的设备的管道。其补偿能力不够时；

（3）为了减少压降、推力或振动，在工艺过程上可行而且在经济上合理时；

（4）为了保护有严格受力要求的设备嘴子。

7.6.5 冷紧

为了减少管系运行初期在工作状态下的应力和管道对连接设备或固定点的推力和力矩以及减少管道的位移量可采用冷紧（即预拉伸或预压缩）的办法。

7.6.6 管道端点的附加位移

在进行管道应力分析时，除考虑管道本身由于热胀或冷缩产生的位移之外。还应考虑下列情况管道端点的附加位移：

（1） 加热炉炉管给予加热炉进出口管道的附加位移。

（2） 塔或立式容器的热伸长给予其嘴子所连接管道的附加位移。

（3） 由冷换设备的固定支座向活动支座方向移动给予设备上连接管道的附加位移。

（4） 泵和压缩机进出口嘴子冷态与热态的相对位移。

（5） 一组并联设备交替操作时，操作设备及管道对于停止操作管道的附加位移。

7.6.7 摩擦力

（1） 重要管系进行应力分析时应考虑磨擦力对整个管系的受力分配。

（2） 对于转动设备应尽可能采用吊架，以减少磨擦力对设备嘴子受力的干扰。

7.6.8 固定点

固定点位置的确定是管道应力分析的重要环节，理想的确定应使两个固定点之间的管段能够自补偿，即利用管段的几何形状来吸收由热胀或冷缩产生的位移（包括端点位移）。

较繁杂管系可划分为若干个小管系，分别进行应力分析。但各小管系接头处的边界条件应当一致。

7.6.9 支架

管道在支架上滑动的轴向最大允许位移量不宜超过定型滑动管托长度的40%，以免管道在热胀时将管托滑落于支架梁的下面，而在冷缩时不能恢复原位造成管道或支架损坏。如在补偿值允许的范围内，管道的位移量超过管托长度的40%时，可将管托长度适当加大。

7.6.10 弹簧支吊架

（1）下列情况应选用弹簧支吊架：

a 由于管道在支承点处有向上垂直位移，致使支架失去其承载功能，荷载的转移将造成临近支架超过其承载能力，或造成管道跨距超过其最大允许值时；

b 当管道在支承点有向下的垂直位移，选用一般刚性支架将阻挡管道的位移时。

（2）弹簧支吊架的使用要求：

a 选用的可变弹簧荷载变化率应不大于25%，

b恒力弹簧一般用于垂直位移较大和受力要求苛刻的场合。在转动机器管口附近的管道上，不宜采用恒力弹簧。

8 绝热材料设计规定

8.1 应用的主要标准规范

《工业设备及管道绝热工程设计规范》 GB50264-97

《石油化工设备和管道隔热技术规范》 SH3010-2000

8.2 一般规定

8.2.1 具有下列情况之一的设备和管道（含管子、管件、阀门）必须保温：

（1）为减少热量损失，外表面温度大于50℃的设备和管道；

（2）介质凝固点高于环境温度（系指年平均温度）的设备和管道；

（3）为满足工艺、生产或改善劳动条件需要保温的设备和管道；

（4）为减少冷介质在生产或输送过程中的冷量损失；

（5）为减少冷介质在生产或输送过程中温升或气化；

（6）为防止在环境温度下低温和管道外表面结露。

8.2.2 防烫保温要求

表面温度等于或大于60℃不保温的设备和管道，需要经常维护的部位，应在下列范围内进行防烫保温：

（1）高出地面或操作平台上方2.1m以内的设备及管道；

（2）离开操作平台四周0.75m以内的设备和管道。

8.3 隔热材料

8.3.1 隔热材料性按《石油化工设备和管道隔热设计规范》（SH3010-2000）的要求进行选用。

8.3.2 管道的隔热材料采用憎水型复合硅酸盐管壳（当DN≤400）或采用憎水型复合硅酸盐卷毡（当DN≥450）。异型设备（泵、阀门等）隔热材料采用复合硅酸盐浆料。其性能要求应符合《石油化工设备和管道隔热技术规范》(SH3010－2000)的规定

8.3.3 奥氏体不锈钢管道用隔热材料氯离子含量不得超过《覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规范》GB/T17393-1998的允许值。保冷材料采用聚氨酯塑料制品，应为阻燃材料，其氧指数不应小于30。

8.3.4 隔热结构的保护层宜采用0.5mm厚镀锌铁皮。

8.4 管道隔热材料厚度设计

为减少保温结构的散热损失及保温层厚度，管道保温层厚度按"经济厚度法"来计算。保温厚度的选用见表8-1。

表 8?1 保温厚度(mm)选用表

公称直径 ≤60℃ ≤150℃ ≤250℃ ≤300℃ ≤350℃ ≤400℃ ≤450℃ ≤500℃ ≤600℃

≤25 30 40 40 40 40 40 50 50 50

40 30 40 40 40 50 50 50 60 60

50 30 40 40 40 50 50 50 60 60

80 30 40 40 40 50 50 50 70 70

100 30 40 40 40 50 60 60 70 80

150 30 40 50 60 70 70 70 80 90

200 30 40 50 60 70 70 70 80 90

250 30 40 50 60 70 70 70 80 90

300 30 40 60 60 70 70 70 90 100

350 30 40 60 60 70 70 70 90 100

400 30 40 60 70 80 80 80 100 110

450 30 40 60 70 80 80 80 100 110

500 30 40 60 70 80 80 80 100 110

550 30 40 60 70 80 80 80 100 120

600 30 40 70 80 90 90 90 110 120

650 30 40 70 80 90 90 90 110 140

700 30 40 70 80 90 90 90 110 140

750 30 40 70 80 90 90 90 120 140

800 30 40 70 80 90 90 90 120 140

900 30 40 70 80 90 90 90 120 140

1000 30 40 70 80 90 90 90 120 140

1050 30 40 70 90 100 100 100 120 150

1100 30 40 70 90 100 100 100 120 150

1200 30 40 70 90 100 100 100 120 150

8.5 隔热结构设计要求

隔热结构设计按《石油化工设备和管道隔热技术规范》（SH3010-2000）的要求进行。对于埋地设备与管道，还应增设防潮层。对于地沟内的管道的保温结构，宜增设防潮层。 9 设备和管道防腐和涂漆设计规定

9.1 应用的主要标准规范

《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH3022-1999

《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》 SH3043-2003

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88

9.2 涂漆范围

9.2.1 下列设备和管道表面应涂漆：

（1）碳钢、低合金钢的设备、管道及其附属钢结构。

（2）当隔热材料中的氯离子浓度大于25PPM，且无应力腐蚀抑制剂时，需隔热的不锈钢设备和管道。

9.2.2 除特殊规定外，下列表面不需涂漆：

（1）不需隔热的不锈钢的表面；

（2）镀锌材料的表面；

（3）已精加工的表面；

（4）铭牌极其它标志板或标签；

（5）涂塑料或涂变色漆的表面；

（6）由制造厂提供已具有完整的和符合要求的底漆和面漆的仪表、仪表盘、电器及设备等。

9.2.3 下列情况应在施工现场涂漆

（1）在施工现场组装的设备和管道及其附属钢结构；

（2）在制造厂已涂底漆，需在施工现场修整和涂面漆的设备和管道极及其附属钢结构；

（3）在制造厂已涂底漆，需在施工现场对损坏的部位进行补涂的设备和管道及附属钢结构；

（4）埋地设 …… 此处隐藏：1973字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……