大跨度钢管混凝土拱桥成套技术(7)

缩、焰切量、切割马蹄形斜口时的余量，号出单直筒节的宽度及展开

2.1对主拱拱肋，号料长度L=管节实际长度+40mm

40mm=焰切量+环向焊接收缩量+切割马蹄形斜口时的余量。

管节实际长度根据单直筒节长度划分、配料尺寸确定，为折线单筒节长边长度。 L1\\L2两个尺寸待卷完圆筒后再号料、切割。 2.2主拱（Φ750×14mm）展开长度L

主拱展开长度=2309.1+3=2312.1mm，其中3mm为考虑纵向焊接时的余量； 其它钢管号料尺寸余量参照主拱管数值。

2.3号料所画的切割线必须准确、清晰，且应有明显的样冲眼，号料外形尺寸允许误差为±1.0mm；

2.4在不切边的钢板（毛边料）上号料时，必须先甩去毛边； 2.5号料时必须保证钢板的卷圆方向与其扎制方向一致；

2.6号料后，应根据单筒节编号，将单筒节以色标的形式写在号料钢板上，并在距端部50mm的位置上打上钢印，为识别主要零部件的板料扎向，规定钢印方向与钢板扎制方向一致；

3、切割

3.1、切割全部采用半自动和自动切割；

3.2、切割前，应将钢材表面浮锈、污物清除干净；钢料应放置在专用的切割胎架上，放平、放稳，切割位置下面应有空隙；

3.3、腹杆与弦杆、横撑弦杆与腹杆间的相贯线采用自动切割机进行精密切割； 3.4、切割零件的尺寸允许偏差应表4-1的要求，切割面质量应符合表4-2的要求；

切割表面质量要求（mm） 表4-1

项目 表面粗糙度Ra 崩坑 塌角 切割面垂直度

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主要零件 25 不允许 次要零件 50 1000mm长度内允许1处1.0mm 圆角半径不大于0.5mm ≤0.05t,且不大于2.0mm 切割零件尺寸允许偏差（mm） 表4-2 项目 板料长度、宽度 支管、风撑管长度 管材端面对管轴的垂直度Δ 允许偏差 ±2.0 ±1.0 D/500 D：钢管外径 3.5、当切割边缘的切口或崩坑深度小于2mm时，可修磨匀顺；当深度超过2mm时，应在铲磨出坡口后补焊与磨修；

3.6、对切割质量进行自检合格后方能交专检检验； 4、矫正

4.1、零件切割后，由于不均匀受热会使其产生不同程度的变形，应采取机械或火焰加热方式进行矫正；

4.2、采取冷矫正时，环境温度不得低于-5。C；采取热矫正时，热矫温度应控制在600~800。

C，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击钢料或用水冷却；

4.3、如一次加热未达到矫正效果，需要做第二次加热时，其加热温度应略高于前次，否则二次加热将无效果，对本桥采用的Q345qD钢材，反复加热次数不得超过2次；

5、边缘加工

坡口可采用精密切割，坡口形式及尺寸可参照本工艺，并由焊接工艺评定试验确认。 5.1支管相贯线端头的坡口参照下图进行加工；

相贯线坡口加工图 图4-5

TwZTwZ45°～60°＜45°Tw:焊缝有效高度

5.2管与加劲板T形接头、主弦管的纵横接头均采用全溶透焊缝采用V形双面坡口，坡口角度不于小60。，钝边要求为2mm，间隙2mm；

5.3坡口切割面上不得有裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱。当缺棱为1~3mm时，应修磨平整，当缺棱超过3mm时，则应用直径不超过3.2mm的低氢型焊条补焊，并修磨平

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整。

6、单管节卷制

6.1采用四辊卷板机进行卷制，每节筒体长度控制在1.5~2m，对由于焊缝错开等原因使得钢管长度较小时，最小不得小于1m；

6.2卷圆前清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物、使其表面露出金属光泽，

6.3卷圆时须将焊接坡口置于筒体内侧；

6.4为释放钢板应力，卷圆时卷板机上、下辊之间的间隙可逐渐减小，即一次调整间隙量不能过大，以此增加钢板在上、下辊之间往复运动的次数；

7、单管节校圆

管体校圆分总体和局部两道工序。总体校圆是在总体校圆夹具上进行。局部校圆采用已制作好的弧形样板，内靠管体口附近多处，对不密贴处可采用局部锤击或千斤顶顶压，直到弧形样板与筒体内壁密贴为止。用锤击法或千斤顶顶压矫正时，应在其上放置垫板。若采用热矫，热矫温度应控制在600~800。C。温度尚未降到室温时，不得锤击钢料。

8、管节纵缝焊接 8.1定位焊

定位焊应符合下列要求:

8.1.1定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50~100mm，间距应为400~600mm，定位焊缝的焊角尺寸不得大于设计焊角尺寸的1/2。

8.1.2定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并保证在杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。

8.2纵缝焊接

纵缝横向对接焊，两端应设置引板，其厚度、材质、坡口尺寸与零件相同。引板长度不小于120mm，引弧长度不小于80mm。焊接完后，将引板用气割切掉，并对焊件边缘进行修磨，严禁用锤击落，损伤母材；

8.3焊缝质量检验

焊缝先按100%进行超声波进行检测，对不合格者进行返修和复检，返修不超过两次。 8.4产品试板检验应符合下列要求：

8.4.1纵缝横向对接应按5%的数量焊接样品试板，经探伤合格后进行接头拉伸、侧弯和接头冲击试验，试验数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定； …… 此处隐藏：343字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……