（参考）施工组织设计(5)

1 2 3 4 5 标高 平整度 相邻块顶面高差 砌缝顺直 砌缝最大宽度 ±20 5 3 每20m一处 10 ≤5 3 2 1 2 1 水准仪检查 2m靠尺和楔形塞尺 钢尺量 拉20m线钢尺量模缝，取大值 钢尺量取大值 10.码头附属设施工程 10.1系船柱安装

胸墙施工时，采用定位板预埋地脚螺栓。使用16t轮胎吊机吊安系船柱，安装好后及时浇筑空腔混凝土，用沥青砂浆填塞螺栓孔，做好防锈处理。

10.2护舷安装

橡胶护舷预埋螺栓在现浇胸墙时预埋，螺孔内用黄油和棉纱填塞，按设计位置固定。采用陆上16t轮胎吊机安装，安装时将孔内清理干净。橡胶护舷安装允许偏差符合规范规定和设计要求。

10.3质量要求

10.3.1系船柱安装质量要求

10.3.1.1系船柱的规格和安装所用的材料及固定构造必须符合设计要求和有关规定。

10.3.1.2系船柱安装方向正确，螺母应拧紧，螺栓外露2～3扣，但不能高出底盘。

10.3.1.3防锈处理和油漆应附合设计要求。 10.3.1.4系船柱安装的允许偏差、检验数量和方法 序号 1 项目 平面位置 允许偏检验单元单元测差（㎜） 和数量 点 每个系船50 2 柱（逐件检检验方法 用经纬仪检查纵横两方向

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2 3 底盘顶标高 扭角 ±20 30 查） 2 1 用水准仪检查两对边 用经纬仪检查 10.3.2橡胶护舷安装质量要求

10.3.2.1护舷、螺栓、链索卡具和铁件的规格、质量及防腐处理必须符合设计要求和有关规定，应有出厂合格证书及厂家提供的相关技术参数。

10.3.2.2护舷的固定构造和质量必须符合设计要求和有关规定。 10.3.2.3固定式护舷底盘与码头的接触应紧密。螺母应满扣拧紧，螺栓外露2～3扣，螺栓顶端应缩进护舷内，深度应符合设计要求。

10.3.2.4悬挂式护舷的连接卡具应锁紧。

10.3.2.5橡胶护舷安装的允许偏差、检验数量和方法 序号 1 2 项目 标高 允许偏差（mm） ±20 ±50 10 检验单元与数量 每个护舷（D型抽查50%，其它逐个检查） 每个接头（抽查10%） 单元测点 1 1 1 检验方法 用水准仪检验 用钢尺量 用钢尺量，取大值 间距 D形护舷接3 头高差 10.4轨道梁施工

10.4.1 工艺流程：回填石渣整平夯实后铺素混凝土垫层→施工放线→钢筋绑扎→模板支立→混凝土浇注→养护。

10.4.2 施工工艺

10.4.2.1 铺设素混凝土垫层：铺设素混凝土垫层前，基础应回填或开挖到轨道梁底面位置，碾压或夯实整平，保证基础的密实度。垫层顶面要平整，以保证钢筋保护层厚度。

10.4.2.2 施工放线：因为轨道梁长度较长、轨道间距较大，所以必须保证测量放线精度，采用全站仪以直角坐标法进行放线，确保轨道梁中心轴线符合设计和规范要求。

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10.4.2.3 钢筋绑扎：

①钢筋存放应符合现场文明施工的要求，做到每一捆钢筋都要有明确标识，不同类别的钢筋分区存放。进场钢筋应按规范要求及时复验。

②钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，加工工艺符合规范要求。钢筋表面应洁净、无损伤，对油污、铁锈等杂物应在使用前清除干净。对带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋应平直、无局部曲折，否则应进行调直。

③钢筋焊接采用闪光对焊，焊接试件应及时送有资质的试验室进行检验。

④钢筋绑扎必须牢固，应保证受力钢筋不产生移位，绑扎钢筋的铁丝扣应向里弯折，不得外伸。

⑤明确设计意图，定出绑扎顺序。

⑥钢筋骨架应固定牢固，垫块制作与设置应满足设计及规范要求，不得出现钢筋碰模板现象。

⑦锚碇和车挡等预埋件均需有出厂质保资料。钢筋现场绑扎，应保证预埋件位置准确，焊接固定牢固。

⑧钢筋制作和安装规范标准：

序号 1 2 1 2 3 4 5 安 装 制 作 项目 受力钢筋全长的净尺寸 钢筋弯起点位置 钢筋骨架外轮廓尺寸 受力钢筋层（排）距 受力钢筋间距 箍筋间距 钢筋保护层 允许偏差(mm) +5,-5 ±20 长度：+5,-15; 宽高度：+5，-10 ±10 ±15 ±10 +10，0 10.4.2.4模板工程： 10.4.2.4.1模板制作

使用定型钢模板拼制面板,面板后附以钢桁架，拼制成桁架式大型组

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合钢模板。模板必须有足够的强度和刚度。

轨道梁混凝土根据梁的设计分段长度一次浇注成型。根据工期要求可制作两套模板，每套模板加工11.1m长侧模板4片，堵头模制作2片，采用侧模包堵头模的方式。梁的长度变化时可相应增减侧模和改变堵头模的支立位置。

制作模板表面应平整，接缝宽度不得大于1.5mm，脱模剂应涂刷均匀，且不得污染钢筋。轨道梁模板的制作安装执行《港口工程质量检验标准》JTJ221-98有关规定。

10.4.2.4.2模板安装

模板支立采用陆上吊机支立。两侧模板的连接，上部采用顶拉杠，下部使用拉条，拉条穿硬塑料套管。

利用25t吊车安装模板，采用侧模包垫层，侧模包堵头的形式，后模上部用[8槽钢斜撑及花篮螺丝与锚锭墩预埋的铁件焊接固定（锚锭墩浆砌而成）；两侧模板底部通过Φ22拉条对拉，间距为1200mm；上部采用顶拉杠连接；堵头模与侧模上部采用花篮螺丝调节并固定，下部采用钢斜撑焊在两侧桩头钢筋底部支撑；轨道槽内模上部通过螺杆与顶杠连接，从而调整至顶标高并予以固定。U型螺栓全部用钢筋连成整体并固定在模板顶拉杠上。支模时先将靠近锚锭礅一侧的模板（后模）通过花篮螺丝调至准确位置，然后通过后模调整前模，并调整两侧侧模，侧模及堵头模均准确定位后加以固定，最后调整轨道槽内模板，模板支立完成后，进行模板复验。

10.4.2.4.3模板拆除：拆模时应注意以下问题： a.松动模板前，应使用吊机吊扶。

b.模板吊起前，应利用顶拉螺栓先使模板脱离砼表面少许，精心起吊。 c.模板拆除时，应避免模板来回晃动，防止对砼造成损坏。 d.模板拆除时，放置在模板上的铁件必须清除，避免模板拆除时坠落，

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砸坏轨道梁。

10.4.2.4.4细部处理：

a.堵头模板与侧模间缝隙：在堵头模板与侧模夹角接触处用胶带封贴。

b.侧模与垫层缝隙处理：在侧模底部贴厚5mm的胶皮做止浆处理。 c.模板与相邻段砼的缝隙处理：利用顶拉杠与底部拉条将模板紧固在砼上，对于局部仍有缝隙的填塞止浆条堵缝。

d.钢模板间缝隙处理：用汽车腻子填塞刮平堵缝。 e沉降缝做法：用20mm沥青木板堵塞，沥青涂刷均匀。 10.4.2.4.5模板制作和安装标准 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 长度和宽度 表面平整度 轴线 标高 截面尺寸 梁的长度 顶面两对角线差 预埋件、预留孔位置 全高竖向倾斜 侧向弯曲点高 项目 允许偏差（mm） ±2 2 5 +0，-10 ±5 +5，-10 15 10 6 10 10.4.2.5轨道梁预埋管件 轨道梁预埋件主要有：车挡、锚锭座、及轨道槽的护边角钢，预埋管有排水管等。预埋管件制作、安装质量的好坏，将直接影响轨道梁的观感质量，所以此项工程的施工是轨道梁施工中的一道关键工序，安装时由测量精确放线、抄平,预埋管用钢架定位。U型螺栓在浇注混凝土前要包裹好。

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