LS硫磺尾气加氢催化剂

LS-951Q Claus尾气加氢 催化剂使用说明书

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山东齐鲁科力化工研究院有限公司

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LS-951Q Claus尾气加氢催化剂

产品使用说明书

前 言

LS-951Q催化剂外观为球型，以改性Al2O3为载体，以钴、钼为活性金属组份的克劳斯尾气专用加氢处理催化剂。该催化剂具有孔容和比表面大、活性组份分布均匀、水热稳定性好、加氢活性和有机硫水解活性高及活性稳定性好等特点，其综合性能和技术指标达到了国际先进水平，在国内处于技术领先地位。

工业装置生产已经证实了LS-951Q催化剂的优越性能，在同一装置和相同工艺条件下与国内同类催化剂相比，可少装填催化剂，为用户节省费用。现将有关LS-951Q催化剂的产品性能和使用注意事项简介如下：

1、催化剂的物化性质

颜色及形状 蓝灰色小球 外形尺寸（mm） ф3～ф5mm CoO%（m/m） 1.8±0.3 MoO3%(m/m) 9.5±0.5 比表面积（m2/g） ≥260 孔容（ml/g） ≥0.35

堆密度（kg/L） 0.75～0.85 抗压碎力（N/cm） ≥120

2、装置开工注意事项 2.1 催化剂的装填

催化剂装填应在干燥条件下进行，避免在阴雨天气或环境湿度很大的情况下装填催化剂，以免影响强度。

（1）装填催化剂前，必须先把反应器内部清扫干净，将蓖板安装就位，铺上8～10目不锈钢丝网，先后堆放摊平10cm高的Φ20mm瓷球和5cm高的Φ8～10mm瓷球，然后再装填催化剂，要求蓖板和丝网至少确保使用3年时间以上。

（2）催化剂由桶内倒出，如发现细粉较多，需经10目以上的筛子过筛后才能使用。装填时应将催化剂先装入布袋中，再吊入反应器，催化剂下落高度不大于50cm。

（3）催化剂装填过程中应铺垫木板，装填人员必须站在催化剂床层铺垫的木板上进行装填操作，严禁使用金属器具挖掘。催化剂装填至预定高度后，应用木制工具将催化剂表面铺平，并在上面再铺垫一层10cm高的Φ8～10mm瓷球，用于减缓气流对催化剂表层的冲击。

（4）催化剂装填完毕应立即封上料口，启用前应避免水汽及过程气进入反应器，开工前应先用干燥风进行吹扫，除去床层粉末。 2.2 反应器床层升温

要求反应器入口温度以20℃～30℃/h的速度升温至120℃，恒温2小时脱除吸附水，待床层温度达到200℃时，恒温2小时稳定操作。上述期间须注意入口温度≯300℃，并且在反应器床层升温过程中，为了确保燃料气体的完全燃烧，要求每小时必须至少分析一次O2含量和H2含量，O2含量控制在1.0%以上。催化剂在没有硫磺尾气存在时，还应避免在＞200℃的高温条件下与H2接触，以免损害催化剂，影响加氢使用活性。 2.3 催化剂预硫化

当催化剂床层温度升到200℃时，应及时调整上游克劳斯装置的操作条件，使硫磺尾气中（H2S+COS）/SO2的比值达到4～6，同时提高燃料气中的H2含量，使反应器入口的H2含量保持在3%左右。随后要求反应器入口按20℃/h的速度继续升温，当床层中部温度达到250℃时再次进行恒温操作，并将反应器入口的H2含量提高到4%至5%的范围，在250℃恒温状况下开始进行催化剂的预硫化操作，直至反应器入口和出口的H2S浓度达到平衡或反应器出口的H2S浓度略高于入口的H2S浓度为止，才认为催化剂已预硫化完毕，亦可参考床层温升变化情况，当床层温度不再上升或略有下降时，即据此判定催化剂预硫化结束。

催化剂预硫化期间，还应每小时一次取样分析反应器出入口气体中的H2S、SO2和H2的含量，以便及时掌握预硫化的进展情况。 2.4 装置转入正常生产

催化剂预硫化结束后，要求反应器入口以20℃/h速度升温，至床层温度达到300℃时，恒温4小时并恢复上游克劳斯装置（H2S+COS）/SO2=2：1的正常操作。

当反应器转入正常操作时，反应器的入口温度一般应控制在300℃±5℃，随着运转时间的延长，若加氢效果不佳，则可适当提高温度，以满足反应器出口过程气中不含SO2和COS的技术要求。

装置转入正常生产后，应每2小时一次采样分析反应器出入口的气体组成，并注意入口气体中H2、SO2、COS、CO2、O2、H2S等组份的变化情况，其中须特别注意入口过程气中H2的含量，一般应控制在2%～4%的范围，用以提供加氢条件，出口过程气则不允许含有O2量，以免催化剂中毒及床层温度升高，从而影响加氢效果和催化剂寿命。 3、装置停工注意事项： 3.1 催化剂的钝化处理

在装置停工前，控制反应器催化剂床层中部温度以20℃～30℃/h的速度降温，至250℃时将硫磺尾气放空，同时调整配风量，使H2和O2在炉内得以完全燃烧。在上述降温过程中，要求每小时一次采样分析反应器出入口的气体组成；硫磺尾气全部放空后，则每半小时一次采样分析反应器入口的H2、O2含量；要求不含有H2量，以避免和防止催化剂与H2接触，同时要求将O2含量控制在0.5%～1.0%范围。

继续降温至100℃时恒温操作，并对催化剂进行钝化处理。要求将反应器的入口温度控制在100℃±10℃，入口O2含量控制在0.5%～1.0%范围，当床层温升不明显时，方可按递次逐步提高O2含量至2%、3%，直至5%，但须保证反应器床层温度≯150℃。当反应器出入口过程气中H2S、SO2、H2、O2、CO2含量基本上达到平衡且床层无温升时，才认为钝化已经结束。 3.2 催化剂的烧焦

催化剂钝化完毕后，将混合室出口温度以20℃～30℃/h速度升温至360℃～380℃。升温时注意，要求反应器入口过程气O2含量≯0.5%。当床层中部温度达到360℃后开始恒温，对催化剂缓慢进行烧焦操作。此时应认真观察反应器床层温度，每小时一次采样分析反应器出入口过程气中的H2、O2、CO2、SO2含量。当反应器出入口过程气中的O2、CO2达到平衡且床层温度保持稳定和不再温升时，方可将反应器入口的O2含量根据现场情况而逐步按梯次提高到1%、2%和3%，直至5%。每提高一个等级梯次的O2含量水平，若床层温度上升较快，则可适当降低反应器入口气体中的O2含量，使床层温度回落至360℃～380℃，然后再按递次重新提高反应器入口O2含量。如此逐步提高O2含量水平，每上一个等级递次，操作时都要认真观察床层温度及出入口气体组成的变化，并每小时一次采样分析反应器出入口气体中的H2、O2、CO2、SO2等含量。在整个烧焦过程中，要求将混合室出口温度控制在360℃±10℃，反应器床层温度则不高于400℃，短时间最高温度≯450℃。当反应器床层各部温度与入口温度基本相同，并且反应器的出入口气体组成亦基本相同时，才认为烧焦完毕。

在上述烧焦操作过程中，若出现床层温度上升过快，并且已超过400℃时，则可按紧急情况而采取应急措施予以处理，具体方法如下：

（1）降低配风量，保证反应器入口O2含量控制在0.5%以下或者不含O2量； （2）增大冷回流量； （3）向反应器注入N2；

若以上措施仍无成效，则可通入少量的过热水蒸汽，使床层温度以10℃～20℃/h速度降温至小于400℃。在打开过热蒸汽阀前，必须先打开付线阀，彻底排除管线里的冷凝水，以免催化剂炸裂而粉碎。

催化剂烧焦完毕后，将反应器床层温度以20℃～30℃/h速度降温至常温，然后密封反应器 …… 此处隐藏：1641字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……