工艺管道安装施工方案(2)

14) 设计温度低于-29℃的低温管道合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析检验，每批应抽两根螺栓进行低温冲击性能检验。若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。

15) 其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批抽检5%，且不少于一件，并做好标识。若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。

16) 中低合金钢管道（包括不锈钢管道）应采用光谱分析或者其他方法逐根进行合金成分复查。 3、阀门试压

3.1所有阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，则更换该批阀门，不得使用。

3.2阀门的壳体试验压力为公称压力的1.5倍，以壳体无渗漏为合格，密封试验压力为公称压力的1.1倍，以阀瓣密封面不漏为合格，试验介质为洁净水，对于各项试验，保持试验压力的持续时间见下表。

3.3试验合格的阀门，须及时排空内部积水，并吹干，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标识。

3.4安全阀按设计文件规定的开启回座压力进行调校，调压时压力须稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次（如业主或监检部门有特殊要求则按业主或监检部门要求执行）。 3.5安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件规定。 4、管道加工、预制

4.1 管道下料后用记号笔标记，将管道等级、材质、规格等移植到每一管段上。 4.2管子切割

碳钢采用切割机或火焰切割，采用火焰切割后，对表面进行清理，保证尺寸正确和表面平整。

不锈钢管采用切割机切割，管径较大的采用锯床切割。切割时要使用专用砂轮片，不得与其它材质混用。

输送介质为氧气的管子应在地面进行切割、坡口加工和预制，以方便检查其内部清洁程度；对于氧气管道的内部清洁程度要有专人负责。

管子切口质量须符合下列要求：

——切口表面须平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 ——切口端面倾斜偏差小于管子外径的1%，且不得超过3mm。 4. 2管道坡口加工

采用机械加工或火焰加工，具体V型坡口加工技术要求如下：

4.3管道预制

管道预制要按管道系统单线图实行，并标明管道系统号。

自由管段和封闭管段的选择要合理，封闭管段要按现场实测后的尺寸加工。加工尺寸允许偏差见下表：

自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差(mm)

预制完毕的管段，须将内部清理干净，并及时封闭管口。 5、管道安装

5.1管道安装前须具备下列条件:

1）相关土建工程已检验合格，满足安装要求并已办理交接手续。 2）管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。

3）输送介质为氧气的管道内部清洁程度需经过业主、监理、总承包单位、施工单位共同检验合格后才能进行下一步工作。

4）安装前须完成的脱脂工序已进行完毕。 5）焊缝的设置须便于操作与检修。

5.2管道安装前，严格按照施工图、管线材料表核对材料材质、规格、型号、数量等是否正确，按照色标管理规定标识，并注意下列情况： 1）所有法兰、垫片材质、规格严格区分安装。

2）法兰用螺栓、螺母按材料表规定材质配套使用。严禁不分材质、长短混用。 5.3管道安装时，检查法兰密封面及密封垫片。不得有影响密封性能的划痕、砂眼、凹陷等缺陷。

5.4法兰连接要与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔须跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用紧固螺栓的方法消除歪斜。

5.5法兰连接要使用同一规格螺栓，安装方向须一致。

5.6管道连接时，不得用强行对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜、错口或不同心等缺陷。

5.7管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。

5.8管道上仪表取源部件的开孔和焊接须在管道安装前进行，仪表部件按设计要求型号、规格、长短，不得混用、代用。

5.9当管道安装工作有间断时，及时封闭敞开的管口。

5.10输送介质为氧气的不锈钢管道在焊接时所用的氩气封堵材料需进行脱脂处理。 5.11安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，要安装的不锈钢管不得与碳钢管混放，不锈钢管道焊接完毕后，须进行酸洗和钝化处理。

5.12不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得过50×10-6（50ppm）。 5.13不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的非金属垫片。

5.14管道焊缝不得设置在支架或横梁上。

5.15管道安装的允许偏差（mm）应符合下表的规定。

注：L—钢管有效长度 DN—钢管公称直径 6、管道焊接

管道焊接按照《管道焊接施工方案》执行。 7、阀门安装

7.1阀门安装前，检查填料，其压盖螺栓须留有调节余量。

7.2阀门安装前，须按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。 7.3法兰端阀门安装前须关闭，阀门与管道焊接连接时，阀门须在开启状态下焊接。 7.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置须按设计规定安装，动作要灵活。 7.5安全阀安装时，按下列规定安装：

安全阀要垂直安装。

安全阀经最终调校合格后，须做铅封。 8、支吊架安装

所有管道支吊架严格按照设计要求进行施工，特别注意下列情况。

8.1安装管道支架时，须充分注意各种支架的种类和形式，确保固定、导向、限位等各种支架的正确安装，

8.2管道安装时，须及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置要准确，安装要平整牢固，与管子接触要紧密。

8.3有坡度要求管道上的支架，安装时须注意保证管道坡向和坡度。

8.4固定支架须按设计文件要求安装。

8.5导向支架或滑动支架的滑动面须洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量按照设计文件执行，绝热层不得妨碍其位移。 8.6弹簧支、吊架的安装高度，按设计文件规定安装，将弹簧调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，须待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 8.7凡因施工、试压等原因设置的临时支架，正式运转前须全部拆除。

8.8支、吊架的焊接须由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

8.9无热移位管道吊架，其吊杆要垂直安装，有热位移管道吊架，其吊点须在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

8.10管道安装完毕后，须按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。 8.11有热位移的管道，其热负荷运行时，须及时对支、吊架进行下列检查与调整：

1）活动支架的位移方向、位移值及导向性能符合设计文件的规定。 2）管托不得脱落。 3）固定支架牢固可靠。

4）弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载符合设计文件的规定。 5）可调节架的位置调整合适。 9、管道试压

管道试压另行编制施工方案。

第五章 施工质量保证措施

1、质量目标

工程质量要求达到国家及行业施工验收规范标准。

1）单位工程一次交验合格率100%，安装工程单位优良率95%以上； 2）焊缝射线检测一次合格率98%以上；

3）预制管段管口、阀门封堵率100%，管道内清洁无异物，清洁率100%； 4）严格按标准规范要求，材料复验率100%，阀门100%试压，不错用材料，不使用不合格的原材料、构件 …… 此处隐藏：2342字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……