毕业设计-支架注塑模具(8)

对一个具体的模具，为了保持其高精度及较长的使用寿命，就应该根据模具的结构和使用情况，合理的选用制模材料。塑料成型模的结构均比较复杂。零件由于工作时所处的地位不同，作用不同，环境不同，因此对材料的要求就完全不同。因此，根据要求模具用钢材，应具备以下性能：①良好的耐磨性②良好的抛光性③良好的耐蚀性和耐热性。

（2）模架的尺寸

由于模具采用的是直接浇口浇注，所以应该选择A2型模架。其各个部分尺寸如图8。

图8模架的确定

3.3.5.2导向装置的作用

1.导向作用 2.定位作用 3.承载作用 4.承受一定侧压力

3.3.5.3导向零件的设计原则

1.导向零件应合理的均匀的分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心距模具的边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套时发生变形。

2.根据模具的大小，一副模具一般需要2~4个导柱。对于大型模具，为了简化加工工艺，采用三个或四个直径相同的导柱，导柱位置对称。

3.为了便于塑料制品脱模，导柱通常安装于动模或定模。

4.为保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应有承屑槽，一般都是削去一个面，或在导套的孔口倒角。

5.当上模板与下模板采用合模并加工时，导柱装配处直径应与导套外径相等。

6.各导柱和导套的轴线应保持平行，否则将影响合模的准确性。甚至损坏导向零件。

3.3.5.4导柱的设计

导柱设计在动模一侧，因为作为成型零件的主型芯多装在动模一侧，导柱与主型芯安装在同一侧，在合模时可起到保护作用。

1.有单节与台阶式之分。

2.导柱的长度必须高出凸模端面6—8mm。 3.导柱头部应有圆锥或球形的引导部分。 4.固定方式有铆接固定和螺钉固定。 5.其表面应热处理，以保证耐磨。

导套有套筒式、台阶式、凸台式，为了导柱顺利进入导套孔，在导套前端应倒有圆角r。

根据以上要求和设计原则，选取导柱和导套如图9所示。

图9导套和导柱的尺寸

3.3.5.5复位杆

复位杆又称反推杆或回程杆，它的作用是使已经完成推出制品位置的推杆回到注射成型时需要的位置。复位杆在机构上与推杆，两者不同之处在于它与模具配合间隙大于推杆与模具的配合间隙，其直径也较粗同时复位杆顶面不应高出分型面。

根据动模固定板的结构，采用四个复位杆。复位杆如图10

图10复位杆

3.3.6脱模、顶出机构的设计

一、脱模力计算

将制品从包紧的型芯上脱出时所需克服的阻力称为脱模力。计算脱模力时应考虑以下方面。

a.由收缩包紧力造成的制品与型芯的摩擦阻力，该值应由实验确定。 b.由大气压造成的阻力。

c.由塑件的粘附力造成的脱模阻力。 d.推出机构运动摩擦阻力。

上述各项脱模阻力中，a与b两项起决定作用，c和d两项可用修正系数的形式包括在脱模力计算公式中。

此外，脱模力的大小还与制品的厚薄及几何形状有关，在注塑模设计时，可用公式对一般的制品作脱模力的粗略计算。注塑成型过程中，型腔内熔融塑料因固化收缩包在型芯上，为使塑件能自动脱落，在模具开启后就需在塑件上施加一顶出力。顶出力的作用点应尽量靠近型芯并且顶出力应施于塑件刚性和强度最大的部位。作用面积也尽可能大些，顶出力是确定顶出机构结构和尺寸的依据，它与塑料、种类、塑件包容在型芯上的面积以及塑件的热收缩值等有

关。

计算公式为：

8?ESLcos?(f?tan?) F1?(1??)KK—查《塑料成形加工与模具》表8－3得1.0035

?—矩形制件的平均壁厚2 mm E—塑料的弹性模量2000 MPa S—塑料平均成型收缩率0.005 L—制件对型芯的包容长度10.5mm

?—模具型芯的脱模斜度1° f—制件与型芯的摩擦因数0.21

?—塑料的泊松比0.4

8?2?2000?0.005?10.5?cos1??(0.21?tan1?)F1??398N

(1?0.4)?1.0035F=4F1=4×398=1592N 顶出力F顶?F脱满足要求。 二、顶出力的计算

注塑成型过程中，型腔内熔融塑料因固化收缩包在型芯上，为使塑件能自动脱落，在模具开启后就需要在塑件上施加一顶出力。顶出力的作用点应尽量靠近型芯，并且顶出力应施于塑件刚性和强度的最大的部位，如凸缘或加强筋等处作用面积也尽可能大一些。顶出力是确定顶出机构结构和尺寸的依据，它与塑料种类，塑件包容在型芯上的面积以及塑件的热收缩率等有关，

计算公式： F1?CdEAf

ddd(??)2t4tF1—顶出力 N

E—塑料弹性模量2000MPa

A—塑料包容在型芯的径向面积1678.25mm2 f—塑料与钢之间的摩擦因素0.21