450M高炉安装方案备份(5)

组对平台约400㎡。

(10)管道安装完毕后，应根据设计标高再实测校核，验证其是否符合设计要求，达到顺利排水的目的，否则要重新调整。

5、管道系统试验及清洗

(1)管道安装完毕后，应根据设计规定对管道进行，水压力试验。在试压前，应检测支架是否牢固，管线上的临时设施是否清除，试验用临时加固经检查确认牢固可靠。不参与试验的设备，管道等应加盲板、堵头等予以隔离。

(2)供风口和渣口小套以及无料钟冷却水，其供水压力为1.0MPa，试验压力为1.3MPa；供应除风口、渣口小套以外的炉体设备冷却用水，其供水压力为0.5MPa，试验压力为0.7MPa．

(3)试验过程中，如遇泄漏，不得带压修理，缺陷修好后，要重新试验。

(4)系统清洗：当系统强度试验合格后，应进行全系统的水清洗，彻底清除安装及试验过程中的焊渣、铁锈、污物，确保系统正常运行；排水管道进行灌水通水试验。

(5)管道附件安装完毕后，均刷红丹防锈漆两遍，绿色面漆两遍进行防腐处理。

六、高炉工程液压管道施工方案 (一)施工总程序

施工准备→材料检验→管道酸洗→管道加工和预制→支架制作和安装→管道及附件安装→系统试验和滤油→刷漆→交工验收、清理现场。 (二)主要技术要求

本次液压管道安装以随图说明为准，同时参照YBJ207-85及JB／ZQ4000.8-86的有关规定。 1、管道、附件的制造及检验

(1)钢管必须具有制造厂的质量证明书，表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。 (2)软管的检查：

A、软管应具有制造厂的合格证明书，其规格、型号应与设计相符。

B、软管的壁厚应匀称，内表面应平滑，应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷。

C、软管的接头加工表面应光滑，无裂纹、毛刺及飞边；各密封面应无纵向或螺旋状划痕；螺纹应无毛刺、断口及压伤等缺陷。 (3)管道附件的检查：

A、应具有制造厂的合格证明书，其规格和材质应与设计相符。 B、密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽；螺纹部分应无裂纹及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、不完整等缺陷。 C、管道密封件的检查：

a、橡胶密封圈的表面应光滑平绥，不允许有老化变质、气泡、杂

质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕缺陷。

b、耐油橡胶石棉垫板的表面应光滑，不允许有气泡、折损、疙瘩、

凹陷、裂纹、皱纹等缺陷。

c、金属垫片和金属包密封垫片的表曲应无裂纹、毛刺、凹槽、径

向划痕及锈斑等缺陷；金属缠绕式密封垫不得松散，且表面应无径向划痕。

2、管道加工

A、液压管子应用机械方法切割，切割表面应平整，不得有裂纹、重皮。

B、液压管子一般采用冷弯。

C、螺纹加工后表而应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面部完整的螺纹，全长累计不应大于1／3圈，螺纹牙数减少不应大于其高度的1／5。

D、螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。 3、酸洗： (1)酸洗工序：

水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→水冲洗→钝化→干燥→封口→喷涂防锈漆

(2)酸洗质量检查：酸洗后管内壁应无附着异物，内壁应呈灰白色。

4、焊接要求：

A、凡参与管道施工的焊工，必须取得所施焊范围的合格证。 B、采用连续焊接，焊缝高度为焊件的最小厚度。

C、管子、管件的对口应做到内壁平整，Ⅲ级焊缝的对口，内壁错变量应不超过管壁厚度的20％，且不大于2mm。 5、管道安装

(1)管道敷设位置应便于安装、检修，且不防碍生产工人的行走。

(2)在现场进行切管、弯管和配管，管子的弯曲半径应大于管子外径的3倍，穹曲处不得有压扁、凹凸不平、折叠和破裂等缺陷，不得有毛刺等脏物，焊口要有45度坡口。

(3)管子与管子之间的连接采用套管式连接，套管内径比液压无缝管外壁大0.8mm，保证管道内部干净。

(4)各管件在安装前必须酸洗干净，管路安装后不得有杂物进入。 (5)软管安装：

A、应避免急弯：外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径不小于管外径的9倍；外径小于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径不小于管外径的7倍。

B、与管接头的连接处应有一段直线过渡部分，其长度应不小于管子外径的6倍。

C、当自重会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装。

D、长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应有4％左右的余量。 E、相互间及同它物不得摩擦；离热源近时，必须有隔热措施。 (6)管子外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm；穿墙管道的接头位置宜距离墙面800mm。

(7)管道弯曲部分应在起弯点附近增设支架。 (8)管子不得直接焊接在支架上。

(9)管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用。

(10)管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫的方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

(11)管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10mm；水平度或铅垂度公差为2‰。

(12)管道安装间断期间，敞开的管口处应加封闭；同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。

(13)管道安装完毕后，应根据设计标高再实测校核，验证其是否符合设计要求，否则要重新调整标高。 6、管道系统试验及清洗

(1)管道安装完毕后，按设计规定对管道进行压力试验。在试验前，应检测支架是否牢固，管线上的临时设施是否清除，试验用临时加固经检查确认牢固可靠。不参与试验的设备，管道等应加盲板，堵头等予以隔离。

(2)试验过程中，如遇泄漏，不得带压修理，缺陷修好后，要重新试验。

(3)对管道进行系统试压，其试验压力为工作压力的1.5倍，保压15分钟，在保压过程中各接头不得有渗漏现象。 (4)系统油清洗：

A、油清洗前，应用压缩空气将管道系统内吹干。

B、清洗用油应采用与设备运行相同的油液，并经滤油机过滤。 C、冲洗后油液清洁度用颗粒计数法检验，其标准不低于NASll级。 4管道及附件安装完毕后，所有配管、支架涂漆，底漆为防锈漆，面漆为黄色调和漆。