450M高炉安装方案备份

一、 炉体制作安装方案

1、制作：钢板在加工前应作平直校正，钢板的切边，须用半自动切割机进行，钢板切割后，尺寸极限偏差为±1mm，两对角线长度之差不得大于3mm。

坡口尺寸应符合图纸规定，偏差不大于1mm。

外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径。用弦长不小于1500mm的弧形样板检查，弧线与样板之间的间隙不得大2mm。锥形外壳钢板检查其上、下口。钢板在弯曲成型前应进行端部压头，经压头后，钢板端部应达到所要求的弧度，其偏差不得超过上述规定。由于高炉直径大，不易整圈卷制，按排版图分片圈制，为了减小头部接长用料，易整圈分两半卷制，卷制前板的接长用料应重复使用，注意留出切割余量约50mm，接长用料约300mm。

高炉外壳在现场金结加工厂应进行预装配，预装配应在预装平台上进行，因此搭设平台300平米，预装平台上表面高低差不得大于4mm，并应在每组装一段前检测其水平，调整至合乎要求后方可进行组装工作。外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次可组装3圈，逐圈检查合格后，让专业人员确认后，打上标记，焊好定位器，然后拆开作为半成品，但最上面一圈要留作下一组装段的底圈。预装配好的壳体，在距上下口内约300毫米处加“米”字支撑，以防壳体变形，支撑用料选用[16和弧型钢板，

在每圈外壳钢板上，焊好脚手架挂耳，位置距上口约1.2米，间距约2米，按图有平台的外壳可焊上平台支撑，使焊缝远离开孔位置。竖向焊缝错开间距大于200mm。预装配合格后的构件，标出各件号和中心线，

在拆开的接头处或上下圈间用油漆和钢印标出明显标记，作为现场安装的依据，高炉外壳上的铁口、渣口、风口、人孔在预制时定位，画出开孔位置。并由专业人员确认，其允差≤5mm。

炉壳预制好后，涂防锈漆2度，注意焊口两侧100mm内不涂油漆，待安装完后，再涂刷。注意运输、装卸，施工过程中各构件应加固好，防止产生永久变形。

炉壳预装配偏差内见下表：

项次 项目 允许偏差 1) 炉壳钢板圈中心对预装平台上检查 ≤Ｈ/1000 中心的位移。（H-预装外壳的高度） 且≤10mm 2) 炉壳钢板圈的最大最小直径差 ≤2/1000D （D-外壳的设计直径）

3) 炉壳钢板圈上口水平差 ≤4mm 4) 对口错边量δ-板厚 ≤1/10δ且≤3mm

5) 坡口端部间隙 -1～+2㎜

２、焊接

焊接工作应在组装检查合格后进行，焊前应清除焊缝位置附近的铁锈、油污、积水等脏物，焊完后应清除焊缝表面熔渣及两侧飞溅金属，焊工必须在所焊的焊缝附近打上焊工代号的钢印，并作记录。

当风速超过9m／s时，焊接应采取防护挡风措施，否则不可焊接。由于此壳体板厚，手工焊时采用分层倒退反向焊及对称焊，在焊接环口时，要多名焊工同时均布施焊。在焊接每道焊缝前，应进行清渣，发现夹渣、

气孔和裂纹等缺陷必须清除重焊，焊根应清理干净，露出金属光泽，目视检查确认无缺陷后方可再进行焊接。为了提高焊接质量、速度，本工程壳体对接口，焊接采用CO2气体保护焊。

焊缝的外观要求：

表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅。

咬边深度≤0.5mm，长度小于或等于焊缝全长的10％，且小于1OOmm。 表面焊缝余高≤1+0.2b，但不大于5mm，b为焊缝宽度焊缝表面凹陷深度≤0.5mm，长度小于或等于焊缝全长10％小于100mm。

对口错边≤0.16，不大于3mm。δ为板厚。

焊缝的探伤数量：手工焊时，抽取部位，全部接头的丁字焊缝开孔中心1.5倍开孔直径范围内的焊缝。探伤不合格处，由专业人员指导反修，直至合格为止，但反修次数不能超过3次，本炉体全采用超声波探伤，当手工焊时，抽取焊缝总长的1％，当自动焊时，抽取焊缝总长的5％。

3、安装：

安装前必须取得基础验收合格的交接材料，包括基础强度、外形尺寸、

中心线和标高的测量记录以及基础的沉降观测记录，基础座标位置偏差±20mm，标高偏差-20mm，外形尺寸偏差±20mm，基础上平面水平度5／1000，全长为10mm。

安装前应对基础进行复测，并将中心线引伸到基础以外的固定点上。 高炉基础应在安装到1／3高时、2／3高时、到顶，分别对基础进行沉降观测。

安装顺序由下到上依次安装。吊装采用40t塔吊，各圈炉壳焊好均

布等高的吊装鼻子，鼻子用板厚16mm，尺寸为200×200mm，吊点要靠近各圈内的加固支撑，吊点选用4点，吊耳数量共计60块，绳长不小于8米，吊装前应把安装平台铺设牢固，按设计有梯子栏杆的，要焊上平台及栏杆，安装平台要加上护栏及护网。注意炉底水冷梁安装一定要把误差减少到最小，经专业人员确认无误后，方可安装以上炉壳，底和水冷水梁的连接见高炉施工图，为了保证环缝组对间隙4mm要求。在组对时可在每圈环缝均布垫4mm的扁铁，待点焊牢固好后，再去掉。为了保证高炉整体中心位置不超标，用大线坠在安装时检测其中心位移偏差，如超标，立即调整。整圈安装时，焊接滞后于安装不得超过3条焊缝。注意热风围管预制好后，待炉壳安装标高超过围管标高2—3米时，可分两半吊装热风围管，并在炉体焊临时支撑支固，支撑沿圆周分布12个，围管距炉壳距离误差在±20mm内。待炉体框架安好并安装围管吊架后支撑方可去掉。

高炉安装的允许偏差如下表

项次 项 目 允许偏差 1) 外壳钢板圈最大最小值直径差， ≤3/1000D (D-外壳钢板圈的直径)

2) 外壳钢板圈中心对炉底中心的位移 ≤2/1000（H-h）

(H-外壳钢板圈的标高) (h-炉底的标高)

3) 外壳钢板圈上口水平差 ≤4㎜

顶法兰中心对炉底中心位移 ≤2/1000(H-h) (H-炉顶法兰的标高)

(h-炉底的标高)

4) 炉顶法兰标高 ±20 5) 炉底水冷梁全部支承梁的高低差 ≤1/1000

(D-由支承梁组成的圆的直径)

6) 相邻两支承梁对应点的高低差 ≤4㎜ 7) 水冷梁全部冷却管的高低差 ≤6㎜ 8) 水冷梁各冷却管中心线的偏移 ≤3㎜ 9) 炉底板中心位移 ≤2㎜ 10) 上表面不平差(D-炉底板直径) ≤1/1000D 11) 最大直径与最小直径之差 ≤2/1000D

(D-炉底板的直径)

12) 底板对上错边量 ≤3～5㎜

制作时，在高炉炉口直段处的一带留约50㎜余量，安装时根据上段与

炉喉法兰先行焊接后核实尺寸再切除多余量。

二、高炉主体框架、上升管、下降管及斜桥制安方案 （一）制作

钢板在加工前应校正，钢板的切边，须用自动、半自动切割机进行。钢板下料两对角线长度之差不得大于３㎜，在制作时，炉顶和导出管相连需进行预装配；斜桥主桁架及斜桥上部卸料段需进行预装配，粗煤气管三通和斜管需要进行预装配，炉顶框架柱梁需预装配。