周六高速一标水稳碎石下基层试验段施工总结(2)

料板的宽度为55cm，距螺旋布料器中轴40cm。摊铺机熨平板拼接紧密，不允许存有缝隙，以防止粒料卡入将铺面拉出条痕。摊铺过程中两台摊铺机夯锤开度均为4级，确保两幅具有相同的初始压实度。摊铺机调整到最佳状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板挡板前的混合料高度在全宽范围内保持一致，以避免摊铺层出现离析现象。

7、调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制摊铺厚度和高程，以保证路拱横坡度满足设计要求。

8、试铺中，松铺系数暂定为1.3，摊铺过程中安排现场技术员随时检查宽度、松铺厚度等是否满足要求，并每隔5米记录检测数据，达不到要求时，立刻进行调整。

9、在摊铺机后面设专人消除离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

七、水泥稳定碎石混合料的碾压

1、摊铺后，在混合料处于最佳含水量时，立即在全宽范围内进行碾压。碾压方法：直线段由低到高、由外侧向内侧碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压轮迹与上道碾压轮迹相重叠1/2，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规范要求的密实度。稳压充分，振压不起浪、不推移。

2、在碾压现场设立初压、复压、终压标示牌，以明确碾压分界标志，让压路机操作手更直观地掌握碾压次序，以更好地保证碾压质量。

3、试验段施工中，我部采取两种碾压方案： 方案一：（K87+480-K87+258.34共221.7米）

初压采用轮胎压路机XP302碾压2遍，碾压长度为50-60m；复压采用钢轮压路机LG522A振压2遍，钢轮压路机SR20M与CLG62分别紧跟再振压1遍，终压采用由胶轮MTR302稳压2遍。 型 号 碾压方案 速度（Km/h） XP302 初压2遍 2～3 LG522A 强振2遍 1.8～2.2 SR20M 强振1遍 1.8～2.2 CLG620 强振1遍 1.8～2.2 MTR302 终压2遍 2～3 方案二：（K87+480-K87+684共204米）

初压采用钢轮压路机SR20M前静后振碾压2遍，碾压长度为50-60m；复压采用钢轮

6

压路机LG522A强振2遍，钢轮压路机CLG620紧跟再强振2遍；终压采用胶轮终压2遍。

型 号 碾压方案 速度（Km/h） SR20M 前静后振2遍 1.8～2.2 LG522A 强振2遍 1.8～2.2 CLG620 强振2遍 1.8～2.2 XP302 终压1遍 2～3 MTR302 终压1遍 2～3 4、压路机严禁在已完成或正在碾压的路段上急刹车或“调头”，以保证水泥稳定碎石摊铺层不被破坏。压路机倒车换挡轻且平顺，以免拉动混合料，碾压时前进、后退保持方向不变，并在已压好的段落上进行换挡操作。在未碾压的一头换挡倒车位置错开，行成锯齿状。压路机停车错开，均停在已碾压好的路段上，以免破坏摊铺层结构。碾压在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。碾压一定要到边，以保证边缘压实度。

5、加强结构物接头处的压实，对压路机压不到的地方采用小型夯实机具夯实。 6、从加水拌和到碾压终了延迟时间不应超过3小时。若因机械故障导致停工超过3小时，停止施工，设置横缝。

八、 接缝处理

1、摊铺时，连续作业不中断，因故中断时间超过3h时，设置横向接缝。 2、横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面为竖向平面，其设置方法为： (1)摊铺机驶离混合料末端，人工将末端混合料整齐，整平。

(2)用两根方木紧靠混合料，为更好的压实末端混合料，方木的高度18.5公分，略低于压实厚度（19公分）。

(3)方木的另一侧用19～26.5mm碎石回填约3m长，回填碎石高度为20公分，略高于方木的高度。

(4)将混合料碾压密实，并仔细控制末端平整度，使之符合设计要求。 （5）在下次铺筑前将碎石清除，并清扫干净。

3、纵缝处理

①纵向接缝采用平接处理。

②摊铺前，将已铺下基层边部的松散料清除，洒水湿润后在边部撒少量水泥或水泥浆。 ③碾压时用钢轮压路机在压实的下基层上跨缝纵向碾压，并逐渐推进到新铺的混合料

7

上，直至碾压密实。

九、 养生

1、碾压完成后立即进行质量（压实度、平整度、宽度、高程等）检查，并开始养生。 2、养生方法：将250g/m2透水无纺土工布覆盖在碾压完成的底基层上，再采用洒水车洒水养生，。在7天内土工布覆盖保持下基层处于湿润状态，7-15天保湿养生，15-28天内经常洒水养护。养生结束后，将覆盖物清除干净。

3、用洒水车洒水养生时，为避免破坏底基层结构，洒水车采用喷雾式喷头，每天洒水次数视气温而定，一般每天4-5次，整个养生期间始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。

4、养生期内洒水车在另外一侧车道上行使。 5、在养生期间封闭交通。

十、试铺段各项技术指标检测结果

试铺段各项技术指标检测结果如下：

1、水泥稳定碎石混合料拌和均匀，无粗细颗粒离析现象；碾压后的表面平整密实、边线整齐，无松散，无坑洼、软弹现象。

2、在摊铺现场，我部测量人员定点检测了碾压前高程及碾压后高程。共检11个断面55个测点，计算得出松铺系数平均值为1.26。

3、平整度共检测90个点。最大间隙7mm；最小间隙1 mm。满足评定规范中允许偏差12mm的要求。

4、厚度共检测16个点，最大值21.0cm,最小值17.5cm,平均值19.8cm,代表值19.1cm.符合设计及规范要求。

5、底基层中宽设计宽度为13.565m测16处。实测值均大于设计值，满足规范规定不小于设计值的要求。合格率为100%。

6、纵断面高程每20米一个断面，每个断面检测3个点，共计63个点，有2个点不符合要求，合格率96.8%。

7、横坡度每20米检测一个断面，共检测21个断面，均符合规范允许差值±0.3%的要求，合格率为100%。

8

8、水泥稳定碎石混合料的筛分（水洗法）符合规范要求，检测结果见下表： 检1 检2 规范要求 通过下列筛孔（mm）的百分率（%） 31.5 26.5 19 16 13.2 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075 8.1 6.8 4.0 4.2 2-5 100 96.5 80.3 72.8 63.6 51.6 34.7 22.9 18.0 13.2 9.7 100 96.0 78.0 67.1 60.8 49.8 30.8 22.7 17.6 10.9 8.7 100 90- 100 72- 89 60- 75 50- 66 44- 55 27- 37 15- 25 12- 20 7-15 5-12 4-10 9、现场灌砂法检测压实度共16点。，压实度最大值为98.7%，最小值为97.5%，平均值为98.2%，代表值为97.9%，均大于规定值97.0%的要求。 10、水泥稳定碎石混合料中水泥剂量检测20个样品，最大值为3.6%，最小值为3.0%，平均值为3.3%，标准差为0.2，偏差系数为6.1%，符合《周六高速公路路面施工技术与管理指导意见》的要求。

11.7天无侧限饱水抗压强度平均值：3.3MPa,均方差0.330代表值2.8MPa符合设计及规范3～4MPa的要求。

12、烘干法检测混合料含水量10个样本，含水量最大值为5.12%，最小值为4.54%，平均值为4.71%，满足施工生产要求。

十一、结论意见

1、我标段试验段采用配合比为1＃：2＃：3＃：4＃：5＃=:16%：34%：19%：5%：26%，水泥剂量为4.0%。从拌和情况来看，水泥稳定碎石混合料拌和均匀，无粗细颗粒离析现象；从筛分结果来 看，满足《周六高速公路路面施工技术与管理指导意见》的要求；从现场施工情况来看，碾压后的表面平整密实、无松散，无坑洼、软弹现象，施工接缝平整、稳定。从压实度检测结果来看，检测值均大于98%，满足规范要求。因此我部认为，此配合比可用于底基层大面积施工。 < …… 此处隐藏：2710字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……