热工仪表与自动装置安装工艺及技术(4)

6）敷设完毕的管路两端，应挂有标有编号、名称和用途的标志牌。

7）管路敷设完毕，应用压缩空气进行吹扫，并检查应无漏焊、堵塞和错焊现象。 5.仪表管路的固定

1）导管的敷设，应用可拆卸的卡子（如：单孔双管卡、单孔单管卡、双孔单管卡、U形管卡等），用螺丝固定在支架上。成排敷设时，两导管间的距离应保持均匀。

2）固定导管的支架使用扁铁、角钢、槽钢制作。其形式和尺寸根据现场的实际情况来决定。

3）导管支架间的距离应尽量均匀，对于钢管，水平敷设时为1～1.5m，垂直敷设时为1.5～2m；对于铜管、4）尼龙管、硬塑料管，水平敷设时为0.5～0.7m，垂直敷设时为0.7～1m。

在混凝土墙壁上的固定支架，采用膨胀螺栓锚固。 5）导管沿金属结构敷设时，支架直接焊接在金属结构上。

6）导管支架不得焊接在承压管道、容器以及需要拆卸的设备结构上，严禁焊接在合金钢和高温高压的结构上，以免影响主设备的机械强度。 7）导管支架的定位、找正和安装，按下列步骤进行： a、按照导管敷设要求，选择导管的敷设路径和支架形式。 b、根据敷设导管的根数和管卡形式，计算出支架宽度。 c、根据导管的坡度要求与倾斜方向，计算出各支架的高度。 d、根据计算的尺寸制作支架。

e、安装支架时，硬按选择的路径和计算好的支架高度，先安装好始末端与转角处的支架。在两端的支架上拉线，然后逐个地安装中间部分各支架。 6. 管路的严密性试验：仪表管路敷设完后，应按下表进行严密性试验：

表1 管路严密性试验标准 试验项目 取源阀门 管路及阀门严密性试验标准 用1.25倍工作压力做水压试验，5分钟内无渗漏现象 气动信号管路 用1.5倍压力进行严密性试验，5分钟内压力降低值不大于0.5% 风压管路 用0.1～0.15Mpa的压缩空气试压无渗漏，然后降至6000Pa压力进行试验，5分钟内压力降低值不应大于50Pa。 油管路及真空用0.1～0.15MPa压缩空气进行试验，15分钟内压力降低值不应管路 大于试验压力的3% 1）被测介质为液体或蒸汽的管路严密性试验应随同主设备一起进行。在主设备开始升压前，打开管路的取源阀门和排污阀门冲洗管路，检查管路是否通畅无堵塞，然后关闭排污阀门。待压力升至试验压力时，检查管路各处应无渗漏现象。

2）被测介质为气体时，应单独进行严密性风压试验，其步骤如下：

a、卸开测点处取压装置的可卸接头，用0.1～0.15MＰa的压缩空气从仪表侧吹扫管路，检查管路应通畅、无泄漏，管路的始端和终端位号正确。 b、在可卸接头处用无孔的胶皮垫堵严。

c、在导管的仪表侧，用乳胶管接至三通，如图2所示，三通的另两端分别用乳胶管于压缩空气和U形管玻璃压力计连接，压缩空气压力由进汽阀门7和通大气的阀门6调节。

d、调节阀门6和7的开度，使U形管压力表指示为6000Pa。

e、用乳胶管夹夹死乳胶管5，观看U形管压力表的压力下降值应符合表1的应求。

f、若严密性不合格，再用压缩空气吹管，沿管路寻找泄漏点并消除，直到合格

为止。

g、风压试验合格后，取下可卸接头处的胶皮堵，恢复管路。

图2 气体管路风压试验管路连接图

1－取压装置可卸接头；2－导管；3、5、8－乳胶管；4－三通；

6、7－调节阀门；9-U形玻璃管压力表

7. 气动管路的敷设与连接：高质量的气动控制管路敷设、连接是实现气动可靠控制所必须的。本方案包括本标书范围内的气动仪表和气动执行机构所涉及的气动管路的敷设和连接。 1）气动管路敷设路径选择原则

a、气源管路应敷设在不易受损的位置，尤其铜管要敷设在一般不易碰到的位置，防止由于人为的原因使管道变形、漏气。

b、气动管线的敷设不影响主设备的运行，不影响检修维护操作。 2）气动管路的敷设

a、气管母管按设计路径敷设，并与机务图纸核实，避免与机务管路相碰。

125346789b、气源分支管用Φ25×3.2mm的管子，之后用Φ12×1.5mm管子引出。各气动门气源由Φ6×1mm或Φ8×1mm的紫铜管与Φ12×1.5mm不锈钢管用汽源门连接，连接采用卡套方式。

c、电控箱气源采用Φ8×1mm紫铜管从气源母管上连接到电控箱气源接口，从电控箱到气动门用Φ6×1mm紫铜管连接。在有腐蚀性气体的环境敷设时，要用同规格的不锈钢管取代紫铜管敷设。敷设时管路连接采用卡套连接接头方式连接，接头材料为紫铜镀锌。在有腐蚀性气体环境下，接头材质采用不锈钢材料。 d、各连接件采用镀锌管或紫铜管件，分支气源管采用丝扣连接。气源与设备接口采用活卡套方式。

e、根据仪表和执行器的用气量，气动仪表采用Φ8×1mm紫铜管供气，1000N.m以下的气动执行器采用Φ10×1mm紫铜管供气，1000N.m以上的气动执行器采用Φ12×1mm紫铜管供气。

f、铜管与设备接头采用卡套式进口接头，以保证其严密性。

8. 气动管路的严密性试验：气源母管敷设完毕，要进行严密性试验，试验范围为气源母管和各分支气源管至仪表、执行器的供气门，试验参照仪表管路严密性试验方法进行。

六、DCS系统装置安装

DCS包括：数据采集系统（DAS）、模拟量控制系统（MCS）、顺序控制系统（SCS，包括发变组及厂用电系统）、锅炉安全监视系统（FSSS）、汽机数字电液控制系统（DEH）、汽机紧急跳闸系统（ETS）、给水泵汽机数字电液控制系统(MEH)、给水泵汽机紧急跳闸系统（METS）、汽机旁路控制系统（BPC）等。本方案包括上述系统机柜以及外围设备的安装。

1. DCS系统机柜底座安装 1）底座制作

a、DCS机柜的底座应按图纸设计和机柜厂家图纸并核对实际机柜的尺寸后下料、制作。

b、底座尺寸应与机柜底面相符，机柜前后齐平。

c、成排布置的机柜底座应包括设计指明的备用机柜宽度。在自由端，一般可伸出机柜沿5～10mm，作为富裕长度。装有机柜边时，应考虑机柜边的宽度。 d、底座制成矩形，过长时，中间应加装拉条。

e、机柜底座的直线度偏差为每米不大于1mm，当底座长度超过5m时，全长最大偏差不得大于5mm。 2）底座安装

a、机柜底座安装应在地面二次抹面前进行。

b、机柜底边宜高出地面10～20mm，底座的安装标高以此确定。

c、底座安装前，应清理基础地面，将预埋的铁板等铁件找出来，并将突出不平的地点大致剔平。然后根据图纸，找出机柜的安装中心线（顺便检查预留的电缆孔等是否合适），确定底座的安装位置。

d、在适当位置放置水平仪，以二次抹面的标高为准初找地面，以检查有无过高之处，并估算垫铁高度。

e、将底座就位，根据机柜中心线找正，再用水平仪找平，以预先准备好的不同厚度的垫铁垫在底座下进行调整。垫铁间距不得大于1m。

f、底座的水平倾斜度不得超过1/1000，最大水平高度差不得大于3mm。 g、找平后，再校对其中心线，正确无误后，用电焊将底座、垫铁和埋件等焊牢。 h、底座安装后，未做地面前，应做好基础保护措施，以防止其变形。