压铸铝合金表层晶粒细化的方法研究

传统压铸法生产的高硅铝合金铸件,容易产生表面疏松、微气孔、＂铸巢＂等缺陷,降低了压铸件的品质,并会对烤漆、电镀等后续加工产生诸如脱漆、起泡等严重影响,限制了高硅铝合金压铸件在高标准外观要求产品领域中的应用。本文通过对大量压铸件中＂铸巢＂这一缺陷的研究并详细分析压铸工艺过程,发现使用向脱模剂中添加形核剂的方法可以消除＂铸巢＂,同时细化晶粒、减少微气孔、增加

铸造技术FOU NDRY TECH N 0 L0G Y

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压铸铝合金表层晶粒细化的方法研究丁涛，金琳，陶定。(. 1歌尔声学股份有限公司，山东潍坊 2 1 3; . 6 0 1 2太原理工大学机械电子工程研究所，山西太原 0 0 2;3武 304 .汉精密铸造有限公司，湖北武汉 4 0 3 ) 3 0 5摘要：统压铸法生产的高硅铝合金铸件，易产生表面疏松、气孔、铸巢”缺陷，传容微“等降低了压铸件的品质，并会对烤漆、电镀 等后续加工产生诸如脱漆、泡等严重影响，制了高硅铝舍金压铸件在高标准外观要求产品领域中的应用。本文通过对大起限量压铸件中“巢”一缺陷的研究并详细分析压铸工艺过程，现使用向脱模剂中添加形核剂的方法可以消除“巢”同时铸这发铸，

细化晶粒、少微气孔、加铸件细晶层厚度，而提高铝合金压铸件表层组织的致密度，减增从并起到了提升铸件气密性的作用。关键词：铝合金；巢；晶层；粒细化；密度铸细晶致中图分类号： TG2 9 2 4 .文献标识码： A文章编号：0 086 (0 0 1—3 40 10—3 5 2 1 )01 1—3

Me h d o an R f e n o h u f c g n z t n o ly Di- a t g to f Gr i e i me tf rt e S ra e Or a ia i fAI o e c s i n o Al nD NG Ta I i I o,J N L n,TAO n￣ Di g( . Go r k I .,W e f ng 2 0 1,Ch na;2 1 e Te nc ia 61 3 i .Re e r h I tt t f M e ha - e t o c En i e i g, Ta y a s a c nsiu e o c no Elc r ni g ne r n iu n

Un v r iy o e h o o y,T i u n 0 0 2 i e st fT c n l g a y a 3 0 4,C i a . u a e iin Ca t g C . d,W u a 3 0 5,C i a h n;3 W h n Pr cso si o Lt n h n4 0 3 hn )

Abs r c: e ta to alme h d O r d c n u n m ly d e c

t g c u e h ik g a i t a t Th r di n t o f p o u ig almiu al i - as i a s d s rn a e c v t i o n ya d p r st f s ra e, s c s m ir— o o i e ec s, t e a e a n g t e e e t o t e d e n o o i o u f c y u h a co p rst d f t y h n m d e a i f c t h i - v c s ig.An er u i p c n u s q e t pr c s ig n ld n ait d y n n e to a ig a tn d a s i s m a t o s b e u n o e s n ic u ig p n r ig a d el c r pltn o e c. c ud b r d c d d e t h s e e t Th a ers u ed o h m pr v m e to h u f c t o l e p o u e u o t e e d f c s. e p p tdi n t e i o e n ft e s ra e q a i y a dig n ce tn g n o r e s g n n de— a t g.W h l e u n h i r - t m a al u l y b d n u la ig a e tt ela e a e ti i c s i t n i r d cig t e m c o s o e t a d m i ihn fc y t l r n,i c e s n hc n so ie g a n ly n r a ia in e st fdi n n s ig o r s a ai n r a ig t ik es f n r i a era d o g nz t sd n i o e g f o yc s ig s ra e,en a cn a t t e s o h i - a t g. a tn u f c h n ig g s i n s ft e d e c s i gh n

Ke or y w ds: u n m l y;Ca tn e t AImiu a l o s ig n s;Fie g ai a e;Gr n r fn n r n ly r ai e ieme t De st n; ni y

压力铸造是一种先进的金属成型工艺，因其具

这些工艺的实施，在一定程度上改善了铸件的质量， 尤其对铸件内部微气孑的减少有很大帮助，仍存 L但在投入成本大、压铸成本过高等问题，较大程度上在阻碍了这些新技术的大

规模推广应用。 本文针对 AC A、 C1高硅铝合金的铸件在 8 AD 2等电镀后批量起泡的问题，大量压铸件电镀品起泡部对位进行分析研究 _。发现铸件在电镀后起泡是由于铸 5]件表面存在铸巢，铸件表层晶粒粗大、粒间缝隙且晶大，电镀过程中电镀溶液容易侵入，化学性质活泼在与的铝基材迅速反应形成气体，而造成起泡现象。而从

有生产效率高、品尺寸精度高、学性能好、件产力铸成本低廉等优点，其在现代工业的很多领域都有使

应用(如汽车、船、算机、气仪表、造计电电信器材、医疗器械、 l五金以及航空航天工业等的关键零部 E用件 )且近年来发展速度很快口], 。但由于压铸过程中液态金属充填型腔速度快，态不稳定，般压铸流一

法制成的铸件内部和表面易产生疏松、孔等缺陷，气 严重影响了铸件的质量，使得后续加工困难重重并

(如烤漆后铸件表面起泡脱漆、电镀后铸件表面起泡，品的强度和塑性达不到使用要求 )由此造成成，

在压铸件表面的“铸巢”在压铸过程中，模剂高温是脱

的铸件批量生产中品质过低、难以控制的状况已且屡见不鲜。针对以上缺陷，许多新工艺诸如中间有合金细化剂的研究、质处理，新技术如真空压变及

气化生成的油雾未能完全及时平稳的排出模具型腔， 被高速移动的液流卷入，时在高压作用下，入到快同浸速冷却的铸件表面和内部所形成的[] 6。 鉴于实际生产过程中出现的以上两个较为突出的

铸、固态压铸和充氧压铸等不断被研发出来l4。半 _] 3 .

问题，试验实施工艺控制方法向脱模剂中添加 SC颗 i收稿日期：0 00—1 2 1—30:修订日期：0 00—4 2 1—50

粒来改善压铸成型工艺，到了表面致密度高且晶粒得

作者简介：丁

涛 ( 9 3 )山东潍坊人，程师 .要从事铝、合金 1 8一，工主镁

压铸制品 (车、托车零件 )技术工作。汽摩的E i:ig a 2 0@ 1 3 c m ma d to 0 2 6 . o l n

细小的铸件，同时，件的气密性也得到很大的提升，铸

使后续的电镀加工处理工艺能够顺利高效的进行，废品率大大降低。