数控车床编程实例详解(30个例子)(3)

N0010G59X0Z105N0250M06T0505

N0020G90N0260M03S600

N0030G92X35Z30N0270G00X23Z-72.5

N0040M03S700 N0280G01X21Z-72.5F40

N0050M06T0101 N0290G04P2

N0060G00X20Z10 0X23Z-46.5

N0070G01X20Z-34.8F80 N0310G01X16.5Z-46.5F40

N0080G00X20Z1N0320G28

N0090G00X17Z1 N0330G29

N0100G01X17Z-34.8F80 N0340M06T0707

N0110G00X23Z-34.8350G00X23Z-47

N0120G01X23Z-80F80 N0360G01X16Z-47F40

N0130G28N0370G04P2

N0140G29 N0380G00X23Z-35

N0150M06T0303N0390GO1X15Z-35F40

N0160M03S110000X23Z-79

N0170G00X14Z1N0410G01X20Z-79F40

N0171G01X14 Z0N0420G00X22Z-78

N0180G01X16Z-1F60 N0430G01X20Z-79F40

N0190G01X16Z-35F60 N0440G01X0Z-79F40

N0200G01X20Z-35F60 N0450G28

N0210G01X22Z-36F60 N0460G29

N0220G01X22Z-80F60 N0470M05

N0230G28 N0480M02

N0240G29

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用于学习!!

车床编程实例二十七

如图2-18所示工件，毛坯为φ25㎜×65㎜棒材，材料为45钢。

根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆，一次装夹完成粗精加工。

2) 工步顺序

①粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，

为编程时数值计算方便，圆弧部分可用

同心圆车圆弧法，分三刀切完。

②自右向左精车右端面及各外圆面：

车右端面→倒角→切削螺纹外圆→车

φ16㎜外圆→车R3㎜圆弧→车φ22

㎜外圆。

③切槽。

④车螺纹。

⑤切断。

2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。

3．选择刀具

根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为精加工刀，选尖头车刀，T03为切槽刀，刀宽为4㎜，T04为60°螺纹刀。刀具布置如图2-19所示。

同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-18

所示。

采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X15、Z150处。

6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：（该系统X方向采用半径编程）

N0010G00Z2S500T0101M03

N0020X11；粗车外圆得φ22㎜

N0030G01Z-50F100

N0040X15

N0050G00Z2

N0060X9.5；粗车外圆得φ19㎜

N0070G01Z-32F100

N0080G91G02X1.5Z-1.5I1.5K0；粗车圆弧一刀得R1.5㎜

N0090G90G00X15

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用于学习!!

N0100Z2

N0110X8.5；粗车外圆得φ17㎜

N0120G01Z-32F100

N0130G91G02X2.5Z-2.5I2.5K0；粗车圆弧二刀得R3㎜

N0140G90G00X15Z150

N0150T0202；精车刀，调精车刀刀偏值

N0160X0Z2

N0170G01Z0F50S800；精加工

N0180X7

N0190X8Z-1

N0200Z-32

N0210G91G02X3Z-3I3K0

N0220G90G01X11Z-50

N0230G00X15

N0240Z150

N0250T0303；换切槽刀，调切槽刀刀偏值

N0260G00X10Z-19S250M03；割槽

N0270G01X5.5F80

N0280X10

N0290G00X15Z150

N0300T0404；换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值

N0310G00X8Z5S200M03；至螺纹循环加工起始点

N0320G86Z-17K2I6R1.08P9N1；车螺纹循环

N0330G00X15Z150

N0340T0303；换切槽刀，调切槽刀刀偏值

N0350G00X15Z-49S200M03；切断

N0360G01X0F50

N0370G00X15Z150

N0380M02

车床编程实例二十八

如图2-20所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜

盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已

加工过，材料为45钢。

采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位

置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，

效率高，被广泛采用。

1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，

确定工艺方案及加工路线

1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，

用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、

螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，

一次装夹完成粗精加工。

2）工步顺序

①粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。

②自右向左精车外轮廓面。

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用于学习!!

2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。

3．选择刀具

根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。

4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-20所示。

采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图2-20所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：

1）回参考点操作

采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。

2）试切对刀

主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X 向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D 测得φ55㎜。

3）建立工件坐标系

刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92X27.5Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。

换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。

6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：

N0010G92X27.5Z0；建立XOZ工件坐标系

N0020G00Z2S500M03

N0030X27；车外圆得φ54㎜

N0040G01Z-18.5F100

N0050G00X30