塑料成型工艺及模具设计 叶久新 王群版(3)

63、 压注成型特点 1.成型腔已完全闭合

3.料耗大2.模具结构复杂（有浇注、加料腔）4..塑件质量高、尺寸精确、性能均匀塑件 4.使用压力机 可一次压制多个塑件 6.模具磨损大7.生产周期长，效率低 8.塑件受限制多，不易获得高精度、精细

5.可成型结构复杂的塑件 6. 模具磨损小

64、 压缩模具按加料室形式分类：

A、 溢压式压缩模 特点：无加料腔（型腔）；凸凹模无配合部分，固多余的料极易溢

出；加料时一般按体积加料，加料有限；型腔高度即制品高度

优点：结构简单，造价低廉，凸凹模间无摩擦。

缺点：无延伸加料腔，装料容积有限，不适用于高压缩率的材料。

溢式压缩模模具凸模和凹模的配合完全靠导柱定位，没有其他配合面，因此，成型壁厚均匀性要求不高。

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B、 半溢压式压缩模 特点 加料室断面尺寸大于型腔尺寸，因此型腔顶面有挤压面。该

压膜易保证塑件高度尺寸精度，脱模时可避免擦伤塑件。开有适度的溢料间隙，能将多余物料溢出。常采用体积加料法，能同时保证制品有较好的密实程度和物理力学性能。

优点：适用于流动性较好的塑料，适用于形状复杂的塑件和具有

较大压缩比的塑料。制品精度、物理力学性能、致密度均较好。

缺点：不适合与压制布质或长纤维做填料的塑料。

C、 不溢式压缩模； 特点：加料室断面与型腔顶部断面相同，无挤压面，有配合面；

压力完全作用在塑件上，加料量要求精确，一般按重量加料，溢料量很少，塑件成型压力大，密实性好，力学强度高。

优点：，这类模具适合于压缩形状复杂、精度高、壁薄、流程长

或深型塑件，压制有布质、长纤维塑料制品。

缺点：第一，加料量直接影响着塑件的高度尺寸，每模加料量都

必须准确称量，否则，塑件高度尺寸不易保证。第二，凸模一会擦伤塑件凹模内表面。

65、压缩模是先加料后合模，压注模是先合模 后加料。

66、拉伸比---口模和芯棒在定型区的环隙截面积与挤出管材截面积之比值。

67、压缩比---机头和多孔板相接处最大料流截面积，与口模和芯棒在成型区的环形间隙

面积之比

第七章

68、挤出成型的工艺过程 原材料的准备 塑化 成型 定径 塑件的

牵引、卷曲、切割生产管材、棒材、板材、片材、线材

原理加入塑料，不断接受外加热和剪切摩擦热，熔融成粘流态，在挤压系统作用，经过过滤（栅板）通过挤出模具（机头）及辅助装置，获得塑件。

特点 连续成型、生产量大、生产率高、设备简单、成本低

操作方便，成型件内部组织均匀紧密，尺寸稳定准确

69、挤出成型工艺参数 温度、压力、挤出速度、牵引速度。

70、挤管成型模 挤管机头 定径套

71、机头的作用

①熔体由螺旋运动转变为直线运动 （过滤网） ②产生必要的成型压力，保证塑料制品的密实性

③熔体在机头内进一步塑化④熔体通过机头口模成型，获得所需截面形状相同的、连续的制品

72、 机头分流区（同机头的①） 压缩区（同③） 成型区（亦 称口模区

①使通过分流器支架及分流锥的不平稳的熔体流动变得渐趋平稳 ，同 ④）

三大部分

73、挤出管材的定型工艺方法 外径定径法内径定径法 第八章

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74、 中空吹塑成型分类 挤出吹塑、注射吹塑、注射深拉吹塑、多层次吹塑、

制坯与吹塑分不开加工成型

75、 中空吹塑应用 可以获得各种形状与大小的中空薄壁塑料制品，如塑料瓶子、容

器、提桶、玩具等。

第九章

76、 热流道系统 采用对流道进行绝热或加热办法保持熔融状态，开模时只取出塑

件，不需取出浇注系统凝料

77、 热流道成型优点 1.实现无废料加工，节约原料

2.节省人力，提高生产效率，简化设备，缩短成型周期

3.操作简化，利于实现自动化

4.压力损失小，可实现多点浇口，利于压力传递，提高塑件质量

5.提高了设备对型腔塑件的适应能力

缺点 1.维护困难，故障多

2.成型准备时间长

3.对于多型腔，采用此流道难度高

78、成型塑料成型技术的发展趋势

1)CAD/CAM/CAE技术在模具设计与制造中的广泛应用。

2）大力发展快速原型制造

3）研究和应用模具的快速测量技术与逆向工程

4）发展优质模具材料和采用先进的热处理和表面处理技术

5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。

79、 巴鲁斯效应口模内径尺寸不等于管外径尺寸，基础的管件在脱模时，压力突

然释放，体积膨胀，管径增大

大题

1.如图所示注射模具（18

分）

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（1）指出图示模具的结构类型

双分型面模或三板模

（2）该模具的浇口类型

点浇口

（3）该模具采用了何种推出机构

推板推出机构

（4）标出图示注射模具的各零件名称。

1－定距拉板 2－弹簧 3－限位销

5－推件板 6－型芯固定板 7－支承板 4、12－ 导柱 8－支架 （垫块） 9－推板

14－定模座板 －推杆固定板 11－推杆 13－中间板 10