塑料成型工艺及模具设计 叶久新 王群版(2)

30、 分流道 主流道与浇口之间的通道 起转向、分流作用

实际生产中常采用梯形截面分流道，该分流道容易加工，且塑料熔体的热量散失及流动阻力均不大。

分流道截面形状 梯形（理想）、圆形、半圆形、正方形、U形

型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种

设计原则：

1.塑料流经分流到是压力和温度损失要小

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2．分流道固化时间稍后与制品的，有利于压力的传递及保压

3.利于塑料均匀而快速的进入各个型腔

4.分流道的长度要短，容积要小

5.便于加工及刀具选择

31、 浇口 分流道与型腔之间的一段细短通道，作用使从分道过来的塑料熔体快速进

入并充满型腔，浇口部分熔体能迅速的凝固而封闭浇口防止型腔内熔体的倒流。

类型有：直接浇口、中心浇口（扇形、环形、爪形）、点浇口、潜伏式浇口、护耳形浇口等，其中点浇口是能够自行切断熔体。

浇口的特点，浇口可分为限制性 非限制性

1）直接浇口优点：浇口横截面积大，模具简单，易于成型，排气好，适用厚壁、高粘度成型深塑件

缺点：只用于单腔，有内应力，易变形、气泡、开裂等现象

2）中心浇口优点：进料点对称，充型均匀，能消除拼缝线且排气顺利

扇形、环形、爪形、轮辐式

3）点浇口的优点：开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作；浇口残留痕迹小，不影响塑件外观；易成型，适用于双分型面/三板式（才能将浇注系统的凝料拉出来）

缺点：压力损失大；模具必须采用三板式结构，结构复杂，成型周期长。对于投影面积大或者容易变形的塑件，应采用多点浇口，以减小翘曲变形。

4）侧浇口的优点：典型的矩形侧浇口，改变浇口的宽度b和厚度t，可以调整成型时间。侧浇口可以根据塑件的形状特征选择浇口位置，浇口设在分型面加工容易，修整方便；除去浇口方凝料便，浇口痕迹小，因此，侧浇口广泛地应用于小型塑件，适用于两板式多型腔模具。

缺点：塑件容易形成熔接痕、缩孔、气泡等缺陷，注射压力损失较大（选用的注射力采取较大），壳形塑件容易排气不良。

5)潜伏式浇口的优点：潜具有点浇口的各种特点；可以采用较为简单的两板式一次开模；塑件和流道分别设置推出机构；开模分型或推出时浇口即被自动切断易实现自动化 ，；浇口位置选择范围更广；

缺点：分型或推出时必须具有较大的力来切断浇口，拉出倾向凝料。对于强韧性塑料或脆性塑料，潜伏式浇口是不合适的。

32、

33、排气系统 间隙排气、分型面排气;排气塞（槽）排气；强制排气 排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。

34、注射模中各零部件 按作用可分为 成型零部件和结构零部件（装配定位安装）两

大类

35、成型零部件（结构设计）：构成型腔的零部件成为成型零件

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凹模、凸模、型芯、螺纹型芯和型环，已经各种成型环和成型镶块等

36、 凹模结构设计整体式 整体嵌入式（加工效率高，装拆方便，可以保证各个型腔

形状、尺寸一致） 组合式 镶嵌式

37、凸模（主型芯）结构设计 整体式（便于加工） 组合式

38、螺纹型芯和型环结构设计

1）必须考虑塑料收缩率 2）表面粗糙度值要小

3）螺纹始端和末端按塑料螺纹结构要求设计，以防止从塑件上拧下时拉毛塑料螺纹

4）固定螺母的螺纹型芯不必放收缩率，按普通螺纹制造即可。

39、

40、固定板 一般采用碳素结构钢制造 脱模（推出）机构 脱出塑件的机构

设计原则：

1.塑件滞留于动模，动模侧必有拉料杆

2.保证塑件不变形损坏

3.力求良好的塑件外观

4.推杆机构应动作可靠

5.合模时应使推杆机构正确复位

类型 P144-P1154

A、 推杆脱模机构 推出部件、推板、推杆固定板、导向部件和复位部件等组成。

优点：最常用、简单形式 具有制造简单、更换方便、推出效

果好 适用于脱模阻力小塑件

缺点：顶出面积一般较小，容易引起应力集中而顶坏塑件，不适

于脱模斜度小和顶出阻力大的管形或箱形塑件

B、 推管脱模机构 对于圆环形（齿轮）、薄壁圆筒形塑件或局部为圆筒形的塑件，可用此机

构。

优点：推顶平稳可靠，整个周边推顶塑件，塑件受力均匀，无变

形、无推出痕迹，同轴度高

缺点：对于薄壁深筒型塑件和软性塑料塑件，因其易变形，不易

单独采用推管推出，应同时采用其他推出元件

C、 脱模板（推件板:使塑件不易变形）脱模机构 深腔薄壁的容器、大圆筒形塑料以及不

允许有推杆痕迹的塑件都可采用此机构。

优点：顶出均匀、力量大，运动平稳，塑件不易变形，表面无

顶出痕迹，结构简单，无需设置复位装置

缺点：对于非圆形的塑件，其配合部分加工困难，并因增加推

件板而使模具重量有所增加，对于大型深腔容器，尤其是采用软质塑料时，要在推件板附近设置引气装置，防止在脱模过程中形成真

D、 推块脱模机构 平板状带凸模的塑件,圆筒形塑件

41、

42、型芯 成型塑件内表面的凸状零件。 型腔/模膛（凹模） 成型塑件外表面的零件（即凹模型腔） 是用来填充塑料熔体

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以成型制品的空间

43、复位形式 复位杆复位、 弹簧复位

44、干涉现象合模过程中滑块的复位先于推杆的复位致使滑块上的侧型芯与推杆

相碰撞，造成模具损坏。

避免侧型芯与推杆不发生干涉的条件 h c ≥ tan Sc措施: 1.谁退干线与活动型芯复位 2.推杆的推出不超过活动型芯的最低面

3.避免推杆与型芯的水平投影重合

45、倾斜角越大时，抽拔力就越小，抽芯距就越大

作用：① 带走高温塑料熔体所放出的热量；② 将模具温度控制在设定的范围内

2）冷却水孔应尽量多，模模具内温度梯度越小，冷却越均匀

6）冷却系统水道应尽量避免与其他机构发生干涉现象

8）标记冷却水通道的水流方向 46、 冷却系统设计原则 1）动、定模分别冷却，保持冷却平衡 5）冷却水道进、出口温差应尽量小 7）塑件越厚，水管孔径越大 3）冷却水孔至型腔表面距离应尽量相等， 4）浇口处加强冷却

不均匀的冷却会使制品表面 光泽不一，出模后产生热变形。

47、 侧抽芯机构 当塑件上具有与开模方向不一致的孔或侧塑有凹凸形状时，除极少

数情况可以强行脱模外，一般必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可活动的结构，在塑件脱模前，先将其脱出。完成侧向活动型芯的抽出和复位的这种机构叫做侧向抽心机构。

48、 侧向分型抽芯机构驱动方式分类 手动、机动、液压（气动）、联合作用 塑件内外表面的形状设计在满足使用性能的前提下，应尽量使其有利于成型，尽量不采用侧向抽芯机构

49、机动式分型抽芯机构 特点 抽芯力大灵活方便、生产率高、容易实现自动化、

无需另外添置设备

根据传动零件分类 斜导 …… 此处隐藏：2295字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……