塑料成型工艺及模具设计 叶久新 王群版

塑料成型工艺及模具设计 叶久新 王群版 考试重点,很给力的总结

塑料成型工艺及模具设计 叶久新 王群版

第一 - - 三章

1、 塑料成型方法：

注射成型 有 浇注系统 成型热塑性塑料

压缩成型 无 浇注系统 成型热固性塑料

压注成型 有 浇注系统

挤出成型 有 浇注系统

2、 塑料模具分为：注射模具、压缩模具、传递模具、挤出模具、中空吹塑模具、热成型模具

3、 不同温度时聚合物呈现的三种状态：

低温态 温度较低时呈玻璃态（固体态），在外力的作用下，有一定的变形，但变形可

逆，即外力消失后，其变形也随之消失。

高弹态 是橡胶态的弹性体。其变形能力显著增加，但变形仍可逆。

黏流态 是粘性流体，常称为熔体。加工不可逆，一经成型冷却，形状保留。

4、 聚合物 单体经过聚合反应生成的高分子聚合物

5、 塑料 是以合成树脂为主要成分，加入适量的添加剂而组成的混合物。

优点：密度小、质量轻；比强度、比刚度高；电气性能好；光学性能好；化

学稳定性高；减摩、耐磨及减振、隔音性能好；多种防护性能

合成树脂的分子及结构分类： 热固性塑料 热塑性塑料

6、 添加剂 包括填充剂（增量作用又有改性效果）、稳定剂、润滑剂、着色剂和固化剂等。

7、 交联------聚合物由线型结构转变为体型结构的反应.

8、 降解——聚合物分子可能 由于受到热和应力的作用或微量水分、酸、碱等杂质及空气中氧的作用而导致其相对分子质量降低的现象.

9、 塑化-------加入的塑料在料筒中进行加热由固体颗粒转化成粘流态并且具有良好的可塑性过程.

10、 流动性 塑料熔体在一定的温度、压力作用下填充模具型腔的能力 热塑性塑料检测：熔融流动指数测定法、螺旋线长度试验法

影响塑料流动性的因素有以下三个：

温度 料温高，则流动性大。

压力 注射压力增大，则熔体收剪切作用越大，流动性也越大。

模具结构 浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统的设计，溶料的流动阻力等因素 流动性较好的塑料有：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、醋酸纤维等

流动性一般的塑料有：ABS（不透明）、AS、有机玻璃、聚甲醛等 截面形状分流道较小 流动性较差的塑料有：聚碳酸酯、硬聚氯乙烯等 截面形状分流道较大

11、 热塑性塑料的种类有：

通用塑料

聚乙烯（PE） 线型结晶，是塑料工业中产量最大的品种，无毒、无味、呈乳白色。 聚氯乙烯（PVC） 线型无定型，是世界上产量最大的品种之一，价格便宜、应用广泛。

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聚苯乙烯（PS）仅次于聚氯乙烯和聚苯乙烯的第三大品种。应用于仪表外壳、指示灯罩 聚丙烯（PP） 线型结晶，排名第四用于：板（片）材、管材、法兰、接头、自行车零件 工程塑料

丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS） 具有良好的综合性能、耐腐蚀、抗冲击

需调湿

聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA） 透光性塑料 俗称有机玻璃。

聚碳酸酯（PC） 线型非结晶，机电、医药、光学、齿轮等

聚酰胺（PA） 线型结晶,俗称尼龙。 齿轮、电气架 日用品 需调湿

聚甲醛（POM）线型结晶

氟塑料 是含有氟元素的塑料的总称，主要包括：聚四氟乙烯（PTFE）、聚三氟氯乙烯（PCT-CE）、聚氯乙烯（PVF）和聚偏乙烯（PVDF）

12、 塑件后处理：退火处理（减少内应力）和调湿处理（聚酰胺)

13、 注射成型的工艺条件：温度、压力、时间。

温度：料筒的温度（前高后低） 和喷嘴的温度。

压力：塑化压力、注射压力、保压压力、型腔压力

塑化压力 是指采用螺杆式注射时，螺杆顶部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力。塑化压力又称为背压。背压大小可以通过液压系统中的溢流阀来调整。

注射压力 是指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。

时间 完成一次性注射模塑过程所需要的时间称为成型时间。成型时间直接影响到生产效率和设备利用率，在保证产品质量的前提下，尽量缩短成型周期中个阶段的时间。

14、 牵引速度 挤出成型主要是生产连续型材，所以必须设置牵引装置。牵引速度与

挤出速度的比值称为牵引比，其比值必须等于或大于1.

15、 塑件的尺寸精度

影响塑件精度（公差）的因素主要有：

A、 模具加工制造误差及磨损、变形，尤其是成型零件的制造和装配误差以及使用中的

磨损;

B、 不同种类塑件收缩率的波动；

C、 成型工艺条件的变化；

D、 塑件的形状、飞边厚度波动；

E、 脱模斜度和成型后塑件尺寸变化等。

16、塑件结构设计

1.壁厚

设计的基本原则————均匀壁厚。即：充模冷却收缩均匀，形状性好，尺寸精度高，生产率高。

原因：塑件中的壁厚一般应尽可能一致，否则会因固化或冷却速度不同而引起收缩不均匀，从而在塑件内部产生内应力，导致塑件产生翘曲、缩孔、甚至开裂等缺陷。

1.满足塑件在装配、运输、使用的强度要求

2.成型过程中的塑料流动性

3.有足够的脱模力，避免脱模时损坏

2.塑件的脱模斜度（脱模斜度为30′---1°30′） 便于脱模，防止脱模时顶伤、顶白、划伤高精度、大尺寸--小 壁厚、复杂、收缩率大、增强塑件—大

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A、 当塑件有特殊要求或精度要求过高时，应选用较小的斜度

B、 较高、较大尺寸的塑件，应选用较小的斜度

C、 收缩率较大的塑件应取较大的脱模斜度。

D、 塑件形状复杂的、不易脱模的，应取较大的脱模斜度。

E、 塑件上的凸起或加强筋单边应有4°--5°的斜度。

F、 增强塑件宜取大值

G、 当塑件壁厚较大时，因成型时塑件收缩量大，故也应选择较大的脱模斜度。

H、 脱模斜度的取向原则是：内孔以小端为基准，符合图样要求，斜度由扩大方向取得；

外形以大端为基准，符合图样要求，斜度由缩小方向取得。

3.加强肋作用是在不增加厚壁的情况下，加强塑件的强度和刚度，避免塑件翘曲变形

4.支撑面 保证稳定性

5.圆角减少应力集中，保证熔体的流动性好

6.孔孔间距保证塑件的强度

17、嵌件的用途

塑件中镶入嵌件的目的：

A、 增强塑件的局部强度、硬度、耐磨性、导电性、延长塑件的寿命；

B、 增加塑件的形状和尺寸的稳定性，提高精度；

设计原则：

1.线线膨胀系数同塑料线膨胀系数相近，防止嵌件周围塑料开裂

2.嵌件的边缘加工成圆角，避免应力集中；形状要对称，保证冷却收缩率

3.嵌件的定位面要可靠的密封面，H8/h8配合

4.部分采取双向定向，既不转动又不轴向窜动

18、齿轮设计 1.相同结构的齿轮使用相同的塑料 2.轴削边减少应力集中

3.齿轮的内孔与轴采用过渡配合

19、

20、塑件结构设计遵循的原则

1.在设计塑件时，应考虑原材料的成型工艺性，如流动性、收缩率等。

2.在设计塑件的同时应考虑其模具的总体结构，使模具型腔易于制造模具抽芯和推出机构简单。（

3.在保证塑件使用性能物理性能，力学 …… 此处隐藏：2550字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……