石化工程质量检查大纲(2010版)第六册 工艺管道、焊接、无损检测(3)

SH3501-2002,6.2.11

重点检查 (实测)

2.12 补 偿 2.12.1 “Ⅱ” 形补偿器 器 安装 2.12.2 波形补偿器安 装

SH3501-2002,6.2.26

抽查

SH3501-2002,6.2.27

抽查

2.12.3 管道外补偿器 安装调试

SH3501-2002,6.2.28

抽查

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3.管道吹扫、清洗、试压

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3.化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。 4.化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。 3.1.6 油清洗 3.2 工艺管 3.2.1 管道系统试压 道 压 力 试 前条件 验 3.2.2 试验压力 润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。 GB50235-1997,8.6.1 不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。 管道施工完毕，支吊架安装符合设计要求施工完毕，单线图审查合格，试压方案已 经审批并技术交底，质量、安全体系人员落实到位，安全措施可靠，临时盲板位置 正确，表示明显。 当管道与设备作为一个系统进行压力试验时，管道试验压力大于设备试验压力，且 设备试验压力不低于管道设计压力的 1.15 倍时，经建

设单位同意，可以按设备试验 压力进行试验。 实验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。 管道系统的压力试验应以液体进行。液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但 应符合下列条件，并有施工单位技术负责人批准的安全措施： a.公称直径小于或等于 300mm、试验压力小于或等于 1.6MPa 的管道系统； b.公称直径大于 300mm、试验压力等于或小于 0.6MPa 的管道系统； c.脆性材料管道组成件未经液压试验合格，不得参加管道系统气体压力试验； d.不符合本条 a、b 的管道系统必须用气压试验代替时，其所有的焊接接头应经无损 检测合格。 液体压力试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其他液体。奥氏体不锈 钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不得超过 25mg/L。 GB50235-1997, 6.12.3 抽查 抽查

GB50235-97,7.5.3.6

抽查

3.2.3 实验过程 3.2.4 填写记录 3.2.5 气压试验

SH3501-2002,8.1.14 SH3501-2002,8.1.4

抽查 抽查 抽查

建设单位或监理单位应参加压力试验， 压力试验合格后应砼施工单位一起填写记录。 GB50235-97,7.5.1.5

3.2.6 奥氏体不锈钢

SH3501-2002,8.1.7

抽查

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焊接工程质量检查项目表（现场设备、工业管道焊接）

1.专业管理行为

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是否符合要求 1.5 焊接环 境 焊接环境条件是否符 合要求

2.焊接材料烘干时间、温度、保管、发放、清洗、回收制度符合要求并有记录。 1.焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。 2.焊条电弧焊接时，风速≥8m/s;气体保护焊接时，风速≥2m/s;必须采取措施， 否则不得进行焊接作业。 3.铝及铝合金焊接时相对湿度不得大于 80%;其他材料焊接时不得大于 90%。 4.当焊件表面潮湿，覆盖有冰雪或在下雨下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时 不应进行焊接。 GB50236-1998,2.0.4 抽查

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2.焊接作业

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2.1.4 焊接工艺措施

1.焊接定位焊缝时应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺并应由合格范工施 焊；与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损 伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至于母材表面齐平。 2.严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流并应防止电弧擦伤母材。 3.施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接 头应错开。

GB50236-1998,6.2.9

重点检查

GB50236-1998,6.3.4 GB50236-1998,6.3.7

4.除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时， GB50236-1998,6.3.9 应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊 层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。 2.1.5 预热、 层间温度 计焊后热处理 1.要求焊前预热的焊件其层间温度应在规定的预热温度范围内。 2.当焊件温度低于 0℃时， 所有钢材的焊缝应在始焊处 100mm 范围内预热到 15℃以 上。 3.对有应力腐蚀的焊缝应进行焊后热处理。 4.焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件温度的 3 倍；焊 后热处理的加热范围， 每侧不应小于焊缝宽度的 3 倍， 加热带以外部分应进行保温。 5.焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时， 常用管材焊接的焊前预热及焊后热处理温度宜符合本规范表 6.4.11 的规定。 6.热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。 2.2CrMo 耐 热钢的焊 接 2.2.1 焊前准备 1.坡口宜采用机械方法，当采用火焰切割时，应清除熔渣、氧化皮并打磨除去影响 焊接质量的淬硬层，且不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 3.正式焊接要求预热时，则定位焊缝也应按相同要求预热，且取预热温度的上限。 4.工卡具与母材焊接时，工卡具材料宜与母材化学成分相同或相近，并有合格的焊 接工艺。工卡具焊接也应预热，且取预热温度的上限。 5.工卡具拆除后，应修磨焊

痕，做 PT,无裂纹为合格。 2.2.2 焊接工艺要求 1.焊接前，根据本标准表 5 的规定进行预热。 SH/T3520-2004,6.3、 抽查 SH/T3520-2004, 5.1.2、5.1.3、5.2.6、 2.经火焰切割的坡口表面必要时进行 PT 或 MT, 检测范围为坡口及其两侧各 20mm。 5.2.7 抽查 GB50236-1998,6.4 重点检查

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2.预热宜采用电加热法；预热范围以对口中心线为基准，两侧各不小于 3 倍壁厚， 且不小于 100mm;预热温度宜在对口中心 50~100mm 范围内进行测量。 3.对含铬量大于 3%,或总合金含量大于 5%的焊件，钨极氩弧焊接前，应进行检查 确认无裂纹后方可焊接。 4.焊后有热处理要求的焊缝因故中断焊接，应进行后热，再次焊接前，应进行检查 确认无裂纹后方可焊接。 5.层间温度应等于或稍高于预热温度，每层接头应错开。 6.需焊后热处理的焊缝，焊接完毕后立即进行 200~350℃后热。 7.已完成热处理的焊接接头，发生焊缝返修时，返修后应重新进行热处理。 8.若设计文件无要求时，焊后热处理的规范参数见本规范表 6;热处理加热范围以 焊缝中心为基准，两侧各不小于 3 倍焊缝宽度，且不小于 25mm;温度宜采用热电 偶且固定在焊件上，并用自动记录仪记录热处理曲线；热处理后应进行硬度检测。 2.3 铝及铝 合金的焊 接 2.3.1 焊前准备 1.施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。 2.坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割，切割后的坡口表面应进行清理，并应 达到平整光滑无毛刺和飞边。 3.焊丝去除油污后应采用化学方法去除氧化膜。清理好的焊件和焊丝不得有水迹、 碱迹，或被沾损。 4.焊接定位焊缝时应采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工艺， 并应由合格 …… 此处隐藏：2805字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……