石化工程质量检查大纲(2010版)第六册 工艺管道、焊接、无损检测(2)

工： a.SHA 级管道的管子，应采用机械方法加工； b.SHB、SHC 及 SHD 级管道的管子，宜用机械方法加工。当采用氧乙炔焰或等离子切 割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。 2.焊接接头的坡口的渗透检测应按下列规定进行： a.材料淬硬倾向较大的管道坡口 100%检测； b.设计温度低于﹣29℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检 5%。 SH3501-2002,7.1.2

SH3501-2002,7.1.3

SH3501-2002,7.1.4

SH3501-2002,6.2.2 SH3501-2002,7.1.6 SH3501-2002,7.2.3 抽查

SH3501-2002,7.2.6

石化工程质量检查大纲(2010版)第六册 工艺管道、焊接、无损检测工程

3.不锈钢管采用电弧焊时， 焊接接头组对前应在坡口两侧各 100mm 范围内涂白垩粉 或其他防粘污剂。 2.7.3 工艺要求 1.不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度低于﹣29℃的管道、不锈钢及淬硬倾 向较大的合金钢管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷 2.内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊焊 缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。 3.除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取 防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。 4.公称直径等于或大于 500mm 的管道， 宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊 缝内侧根部进行封底焊；公称直径小于 500mm 的 SHA 和 SHD 级管道的焊缝底层应 采用氩弧焊。 5.奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。

SH3501-2002,7.2.9 SH3501-2002,7.3.1 SH3501-2002,7.3.2 SH3501-2002,7.3.4 SH3501-2002,7.3.4 抽查

SH3501-2002,7.3.8

6.不锈钢复合钢管坡口形式及尺寸宜按设计规定或《石油化工不锈钢复合钢焊接规 SH/T3527-1999, 4.1.1 程》4.1.1 选用，其原则为保证焊接质量，填充金属量少，融合比小，便于操作等。 2.8 管道焊 2.8.1 焊缝外观 接接头质 量检验 2.8.2 表面的质量 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。角焊缝的焊角高度应 符合设计文件规定，外形应平缓过度 焊接接头表面的质量应符合下列要求： a.不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在； b.设计温度低于﹣29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不 得有咬边现象； 其他材质管道焊缝咬边深度不应大于 0.5mm, 连续咬边长度不应大于 100mm,且焊 缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的 10%; c.焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Δ h 应符合下列要求： ⑴100%射线检测焊接接头，其Δ h≤1+0.1b1,且不大于 2mm; ⑵其余的焊接接头Δ h≤1+0.2b1,且不大于 3mm。 注：b1 为焊接接头组队后坡口的最大宽度，mm。 SH3501-2002,7.5.2 SH3501-2002,7.5.3 抽查(实 测) 抽查(实 测)

石化工程质量检查大纲(2010版)第六册 工艺管道、焊接、无损检测工程

2.8.3 焊缝接头无损 检测

管道焊接接头的无损检测应按 JB4730 进行焊缝缺陷等级评定，并符合下列要求： a.射线检测时，射线透照质量等级不得低于 AB 级，焊接接头经射线检测后的合格 等级应符合 SH3501-2002 的规定； b.超声波检测时，管道焊接接头经检测后的合格标准如下： ⑴规定进行 100%超声波检测的焊接接头Ⅰ级合格； ⑵局部进行超声波检测的焊接接头Ⅱ级合格； c.磁粉检测和渗透检测的焊接接头Ⅰ级合格。 每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合 SH3501-2002 的规定，并 在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的 40%,且不少于 1 个焊接接头，射线检测百分率计算原则如下： a.按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算； b.当管道公称直径小于 500mm 时，按焊接接头数量计算； c.当管道公称直径等于或大于 500mm 时，按每个焊接接头的焊缝长度计算。

SH3501-2002,7.5.4

抽查(实 测)

SH3501-2002,7.5.5

抽查

2.8.4 承插和焊接支 管的焊接接头及其他 角焊缝 2.8.5 超声波检测

每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值≥540MPa 的钢材、设计温度低于﹣29℃的非 SH3501-2002,7.5.6 奥氏体不锈钢、Cr-Mo 低合金钢管道，其承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝， 应采用磁粉检测或渗透检测方法检查焊缝的表面质量，检测百分率按 SH3501-2002 的规定执行。 无损检测时，当设计文件规定采用超声波检测，应按设计文件规定执行；当设计文 件规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时，应征得设计单位同 意。 不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过 3 次，其余钢种管道不 得超过两次。 焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合 格，则应全部检验。 1.焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各 取一点测定硬度值。抽检数不得少于 20%,且不少于一处。 SH3501-2002,7.5.8

抽查(实 测)

抽查(实 测) 抽查 抽查 抽查(实 测)

2.8.6 焊缝返修次数 2.8.7 焊缝扩探检验 2.8.8 测定硬度值

SH3501-2002,7.5.10 SH3501-2002,7.5.9 SH3501-2002,7.5.11

石化工程质量检查大纲(2010版)第六册 工艺管道、焊接、无损检测工程

2.热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加 100HB,且应符合下列 规定： a.合金总含量小于 3%,不大于 270HB; b.合金总含量 3%~10%,不大于 300HB; c.合金总含量大于 10%,不大于 350HB。 3.热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次作加 倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。 2.8.9 焊缝编号 4.进行无损检测的管道，应

在单线图上表明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损 检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。 进行焊接接头热处理的管道，还应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝编号。 1.管道组成件焊前预热应按规定进行。中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。 2.当环境温度低于 0℃时， 除奥氏体不锈钢外， 无预热要求的钢种， 在始焊处 100mm 范围内，应预热到 15℃以上。 1.易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热 至 300℃~350℃保温缓冷，并及时进行热处理。 2.焊后需要进行消除应力热处理的管段，可采用整体热处理的方法，但该管段上不 得带有焊接阀门。 3.已经进行焊后热处理的管道上，应避免直接焊接非受压件，如果不能避免，若同 时满足下列条件，焊后可不再进行热处理： a.管道未非合金钢或碳锰钢材料； b.角焊缝的计算厚度不大于 10mm; c.按评定合格的焊接工艺施焊； d.角焊缝进行 100%表面无损检测。 4.经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。 5.管道焊接接头的热处理，应根据设计文件或焊接作业指导书的规定在焊后及时进 行。

SH3501-2002,7.5.12

SH3501-2002,7.5.13 SH3501-2002,7.5.15 抽查

2.9 预热、 2.9.1 焊接预热 热处理 2.9.2 热处理

SH3501-2002,7.4.1 SH3501-2002,7.4.2 SH3501-2002,7.4.7 SH3501-2002,7.4.11 SH3501-2002,7.4.12

抽查

抽查

SH3501-2002,7.4.13 SH/T3517-2001, 5.5.1

石化工程质量检查大纲(2010版)第六册 工艺管道、焊接、无损检测工程

6.当管道的公称直径小于或等于 300mm 时，应安置一个测温计；当管道的公称直径 SH/T3517-2001 大于 300mm …… 此处隐藏：3398字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……