标准工业管道安装工艺

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目 录

1、 主题内容与适用范围 2、 引用标准 3、 施工程序 4、 施工准备 5、 材料管理 6、 管道加工 7、 管道焊接 8、 管道安装 9、 压力试验 10、 系统吹扫与清洗 11、 防腐和绝热 附录：交工表格

1、

主题内容及适用范围

1.1本工艺指导书规定了本企业在工业管道安装中的基本程序、施工方法、质量要求和通用工艺规定。

1.2本工艺指导书适用于设计压力不大于42Mpa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业管道工程的安装。

2、 引用标准

工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235－97）

现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236－98）

石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范（SHJ501－85）

3、 施工程序

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4、 施工准备

4.1准备好所需图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料。

4.2了解合同，明确施工范围和内容，熟悉图纸，计算工程量，了解主要生产工艺流程。

4.3编制施工方案，经批准后向施工人员进行技术交底。

4.4施工人员要具有所需的上应资格，对于新工艺、新材料施工人员要参加培训，达到胜任工作的目的。

4.5进行现场暂设规划，并经有关部门批准。

4.6组建现场质量保证体系，制定质量计划和目标。 5、 材料的管理

5.1 材料的验收应按GB50235第3节要求进行，对输送剧毒、易燃、可燃介质

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的配管材料除执行GB50235第3节外，还应执行SHJ501的有关规定。

5.2 验收合格的材料要按规格、材质、型号妥善保管，验收和发放过程中要做好标记移植。

5.3 验收不合格的材料要做上标记，隔离存放待处理，不合格的材料不得使用在工程中。

5.4 特殊管件的验收要按设计图纸的要求进行。

5.5 进口材料的接、保、检工作按合同要求进行，验收时应按《化工建设项目进口设备、材料检验大纲》（HG20234）进行。

5.6 材料的保管发放要定专人负责，做好材料的登记台帐、发放台帐，在施工过程中做好材料的销核、库存、缺件的统计工作。

5.7 材料的验收、检验具体操作要求详见《理化试验专业指导书》和《检验规程》。

6、 管道加工 6.1 管道切割 6.1.1. 管道的切割应根据管材的直径、壁厚、材质及现场设备情况确定切割办法，施工现场通常采用下列方法：

6.1.1.1. 高压管宜采用机械方法切割。

6.1.1.2. 不锈钢和有色金属管宜采用等离子切割。

6.1.1.3. 6.1.1.4.

6.1.2. 切焊瘤。

6.2 弯管制做

现场一般使用成品弯头。

特殊情况需要现场制做时，要符合GB50235第4。2节的要求。 6.3 卷管制做

6.3.1 卷制过程中随时检查其曲率，合格后进行点焊。

6.3.2 两段卷管组对时，要注意纵缝的排列，其间距应大于200mm。 6.4 高压管采用螺纹连接的，其螺纹及密封面加工

6.4.1 高压管螺纹加工后，先检查螺纹部分有无观感缺陷，再与其相配管件的螺纹阀门或螺纹管件进行试拧，以轻松拧入为好。

6.4.2 高压管密封加工后，用高压垫片着色对密封面进行检查。检查接触面积，不均匀接触要重新修正。

6.5 中、低压管道的支管应根据设计要求进行，采用成品支管要确定准支管的位置，需要现场制作支管时要注意以下几点：

6.5.1 主管上的开孔采用气割或等离子切割时要沿线切割。 6.5.2 主管上的开孔要符合支管直径的要求，不得随意开小。 6.5.3 开孔开好后要用砂轮或锉刀仔细清理。

6.5.4 组对支管时要严格控制好支管与主管的角度，符合设计要求。

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6.6 夹套管制做

6.6.1 夹套管有二种制作方法，一种是半封闭夹套管，即直管段部分是夹套管，弯头和三通是外露的，由蒸汽连通管过渡，另一种是全封闭夹套管，即弯头各三通全部是夹套，制作过程有所不同，施工时应按设计要求进行，下面把二种夹套管的制作过程简述如下：

6.6.2 半封闭夹套管 6.6.2.1 将套管二端变径成立管外径，开好蒸汽接管接孔。 6.6.2.2 套入立管，找好同心度，主管二端各露出套管50mm，

将主管与套管焊接。

6.6.2.3 主管若有焊缝，在套入套管前应进行X射线检验。 6.6.3 全封闭夹套管 6.6.3.1 直管段制作 a. 将主管焊上定位块，套上套管。 b. 焊接主管一端法兰。

d. 进行调整段焊接。

e. 主管内的焊缝应全部进行X射线检验。 6.6.3.2 弯头的夹套

a． 焊接主管弯头，穿上套管弯头，主管弯头另一端与主管焊接。 b． 穿入套管，主管与法兰焊接。 c． 调整段开孔焊接。 6.6.3.3 三通夹套 a. 焊接主管，穿上套管。 b. 焊接主管法兰。

c. 套管三通剖切，调整段开孔。 d. 套管三通的焊接及调整段焊接。 6.7 管道的预制

6.7.1 管道的预制程序

材料核对→管线图审核→现场实测，确定预留焊口的位置→下料、坡口加工→

组焊→编号

6.7.2 复核管线图和单线材料表，搞清材料的规格，型号、材质、数量进行领

料。

6.7.3 根据设计要求进行坡口制做，若设计未提供坡口形式，可参照GB50236

中附录C的要求进行。

6.7.4 管道组对应符合下列要求 6.7.4.1 组对前应将坡口进行打磨，并观察坡口处有无裂纹等缺陷。

6.7.4.2 组对时，内壁应齐平，错边量应小于壁厚的10％，且不

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大于2mm。

6.7.4.3 对不等厚管子或管件组对时，应将较厚端进行加工，使

焊缝能均匀地过渡到较厚端。

6.7.4.4 预制管段加工尺寸允许偏差如下：

妥善堆放，以备安装。

7 管道焊接

7.1.2 根据工艺评定编制焊接工艺规程，指导现场施工。

7.1.3 焊工焊前应接受焊接技术交底，认真执行焊接工艺规程。 7.2 管道焊接

7.2.1. 管道组对合格后庆先进行点焊，点焊应是对称位置。 7.2.2. 点焊时，超弧应在坡口内，严禁在母材上起弧。

7.2.3. 点焊的长度、厚度、间距应保证管道在滚动过程中不裂开或焊口不发生变形。

7.2.4. 打底焊前应检查原点焊处有无裂纹或其它缺陷，发现后应及时打磨消除，重新点焊。

7.2.5. 打底焊应保证根部焊透，同时对于直径较小的管道内部焊瘤不宜过大，最好与内管壁相齐或稍高出。

7.2.6. 焊缝填充时，对管壁较厚的焊缝可采用多层多道焊，运条时注意焊缝两侧的熔化状况，防止咬边。

7.2.7. 多层焊时，每一层之间应清理干净，目测检查表面无缺陷后下一层的焊接，有层间曙求的焊缝可利用水冷、吹风等方式降温。

7.2.8. 盖面时焊缝应圆弧过渡，焊缝高度应根据管径、壁厚大小进行控制，清除表面焊瘤及飞溅物等。

7.2.9. 焊接的具体操作要求应遵照《焊接工艺规程》及《焊接工艺指导

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书》。

7.3 焊缝检测

7.3.1. 目测检查

7.3.1.1. 目测检查前应将焊缝表面的药皮、焊瘤、飞溅物等清理干净。 7.3.1.2. 焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷、咬边。 7.3.1.3. 检查焊缝余高应小于3mm，错边量小于或等于3mm。 a. 接头平直度：δ≤10时，为壁厚的1／5，其它为2 mm。 b. 铜、铝管：为壁厚的½。

7.3.2. 无损检测

7.3.2.1. 焊缝X

7.3.2.3. 检查员根据委托内容对焊缝进行外观质量认可，合格后签字，送交无损检验单位。

7.3.2.4. 设计无特殊规定时，X射线检测应按GB332 …… 此处隐藏：6755字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……