连续重整装置事故汇编(2)

连续重整装置事故汇编

根卸料管与下面的催化剂收集器顶盖连接焊口出现了裂缝，以致H2泄漏，并产生小火。 当时正值装置运行考核，为了考核的需要，不到情况紧急不可停工，必须坚持到86年3月25日。美国UOP专家也与中方技术人员的看法一致。

总厂领导高度重视该问题，会同厂部、车间领导一起召开现场会，研究探讨，决定选择不停车，在临氢状态下对催化剂卸料管进行补焊。

首先采取用凿子将催化剂卸料管上裂缝尽量凿小，然后用N2吹扫裂缝外再加以补焊，但此方法效果不佳，因为H2泄漏量依然较大，测爆亦不合格。最后经过大家共同探讨，决定先预制一只包箍(能套装在催化剂卸料管上)，并在包箍上引出一段管子，加上阀门。具体抢修是首先将包箍装在卸料管的裂缝外，打开阀门，使H2从短管内泄出，包箍外部用N2吹扫，然后将包箍接缝以及与卸料管的镶接处进行焊接，补焊完毕，关闭阀门。

通过各方面共同努力，终于完成了在临氢状态下补焊催化剂卸料管这一危险性较高的艰巨任务，从而保证了重整装置考核的顺利完成。

1.3.2 事故原因

有关反应器结焦原因，经过中、美专家共同探讨研究，终于在装置运行中得到解决。问题的症结是原料中无硫存在，金属表面活性大，导致严重结焦。

1.3.3 采取措施

(1)、停止使用脱硫保护床FA-313A／B，使反应器进料走FA—313A／B旁路；

(2)、向反应器内注硫，进料中的硫控制在0.2～0.3ppm左右；

(3)、硫控制了反应器内催化剂的金属表面活性，避免了反应器内的结焦；

(4)、在开停工、事故停车中，反应器的温降不要大起大落，严加控制。

1.4 催化剂跑损事故

1.4.1 事故经过

1990年1月28日，镇海炼化重整车间CB一6催化剂第二周期开工。下午16：00在进行催化剂升温干燥时，发现循环氢压缩机201出口压力迅速增加，由0.80MPa上升至1.65MPa，立即切换压缩机后，出口压力仍为1.65MPa。经检查，反202入口压力为1.65MPa，并且其入口有撞击声，判断为反202出故障。紧急停工后，打开反202入口大盖，有瓷球及CB一6催化剂，反201内已无催化剂，炉202炉管内也充满了催化剂和瓷球。在处理炉202炉管内催化剂和瓷球时，采用了爆破吹扫法，为回收CB—6催化剂，将爆破口对准反202内，由于冲击力集中在一处，造成反202耐热衬里破损二处，一处为300×300mm，另一处为700×100mm。

1.4.2 事故原因

一反出口帽罩未固定好，松动倾斜，造成了催化剂跑损；在进行爆**理时，没有充分考虑到爆破冲击的威力，造成反202内衬破损。

1.5 催化剂提升管弯头破裂事故

1.5.1 事故经过及处理

1991年6月7日2：10左右，上海石化芳烃厂重整装置夜班当班人员突然听到一声尖叫声，

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紧接着又是一响声，操作工急赴现场，只见催化剂连续再生装置二层平台上，程控阀BV一54下部喷出火焰，H2挟带着催化剂往外喷出，再仔细观察，发现LH一2#提升器上的提升管到还原区去的第一只弯管角(部)破裂导致H2和催化剂喷出。

当班班长一边打119火警电话报警，一边发出停止催化剂连续再生装置运行的指令，以保重整装置；又指令操作工立即切断氢提纯系统至2#提升器的高压氢的截止阀。但阀门关闭之后，提升管处依然在燃烧，原因是氢提纯系统至2#提升器截止阀内漏，最后重整装置被迫停车。

由于燃烧的部位空间较大，烧坏了旁边的程控阀BV一54、56阀三通电磁阀线圈及现场的一些仪表导线、照明设施等。当天上午10：40重整装置重新投料。而催化剂连续再生装置停运抢修，历时三天，至月10日12：00重新启动催化剂连续再生装置。

1.5.2 事故原因

从LH一2#提升器出来的提升管第一只大弯头的管壁上被高速流动的催化剂磨破出一个约φ20mm的眼(提升管内介质：R一32催化剂、H2，压力1.75MPa、温度70℃)，从而导致H2和催化剂大量喷泄。

该催化剂提升管在90年4月份的大检修中进行过理化检测，大弯头处的壁厚为3.5mm(新管壁厚应为5.5mm)。由于经验不足，再加上美国UOP公司也没有提供具体的提升管更换数据，故没有引起重视。

提升气来源于往复式压缩机GB—302A／B二级缸出口，其压力为6MPa，到催化剂连续再生系统后，经过一道减压阀将压力降至1.75MPa，再经过流量调节器将提升气控制在一定的量。 提升气量太小，催化剂不能被提升至反应器顶部的还原区；量太大，催化剂在弯头处的流速增加，弯头管壁的磨损也加快，这样很容易导致弯头破裂。从该事故分析来看，催化剂提升气的量控制偏高。

1.5.3 采取措施

(1)、按照操作规程，严格控制催化剂提升气流量；

(2)、每年大修对提升弯管进行检测厚度，并确定二年更换一次弯头，

(3)、每次大修更换至CCR的氢气截止阀。

1.6 重整第一反应器堵塞事故

1.6.1 事故现象

抚顺石油三厂40万t/a连续重整装置第五次开工运行期间，首先发现重整循环氢压缩机K201出入口压差最高达0.39MPa(时间1993年7月12日一8月19日)。对重整反应系统分段检查，结果发现重整一反K201压差达到0.25～0.30MPa。

停工检查重整第一反应器堵的情况：于1993年8月30日对重整反应系统N2置换合格后，31日在重整第一反应器出入口联接管线加盲板；9月1日卸催化剂，开始卸催化剂有一些氧化铁遇空气自燃，而后采用N2保护，卸下的催化剂中含有氧化铁块。重整第一反应器装

7.45m3，筛出催化剂粉尘和碎催化剂颗粒0.3m3，检查反应器内中心管和外栏约翰逊网间隙，在中下部几乎全部破碎的催化剂堵死，严重影响装置的正常生产。

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1.6.2 事故原因

分析原因主要是催化剂粉尘回收系统开的不正常，重整催化剂粉尘是一反上部料斗和再生器上部料斗吹出来的，靠提升氢气吹送到回收系统。经分析查找其堵塞原因如下：

（1）、粉尘回收系统装满后关闭入口阀门，用N2置换合格后把催化剂粉尘卸下，但由于阀门内漏无法将H2置换净，故粉尘无法卸除。

（2）、回收系统不能把催化剂循环过程破损的碎颗粒吹除，如果想把碎颗粒吹除，就会连完整催化剂一同吹除。但碎颗粒催化剂带到反应器内堵塞反应器内的中心管和外栏，随着时间的延长催化剂破损增多，加据了反应器中心管和外栏堵塞严重，最终会造成装置停工检修清扫反应器中心管和外栏。

1.6.3 采取措施

（1）、优化催化剂粉尘回收系统的操作，控制好催化剂流速，使催化剂粉尘全部吹除，保证粉尘回收系统的切断阀灵活、好用、严密。

（2）、根据重整各反应器压差情况，可对催化剂全部过筛一次。

1.7 容器严重憋压事故

1.7.1 事故经过

1989年11月16日12：30分，乌石化重整车间工艺二班当班操作，重整、抽提、精馏联动运行，当时天气逐渐变冷，操作工也没有到外面检查，在操作室观察二次表的参数变化。但容102的反应压力始终保持在1.6MPa，没有发生任何变化，当参数一切正常时，压缩机工跑到操作室汇报说C101运行声音很大，压力急剧上升。这时技术人员和一操跑到容102高分罐一看，压力达到2.9MPa，与二次表压力指示相差很大，立即采取紧急放空措施，使预加氢高分罐容102的压力缓慢降到1.6MPa操作压力。避免了一次容102严重憋压的重大事故。如果发现的晚和处理不及时，超过强度试压压力，就会发生爆炸着火， …… 此处隐藏：2561字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……