水泥稳定碎石基层试验段施工方案(2)

立杆

钢丝绳

紧线器

200 米4、模板安装、水泥浆撒布 模板采用高度为 20cm 的槽钢，用电钻钻孔后打入钢钎进行支撑固定，钢钎间距为 1m。 相邻模板接缝处用钢板进行连接，并加设圆木进行支撑，以保证线形直顺。 水泥稳定碎石铺筑前将上路床顶面的杂物清除干净，并用洒水车洒水湿润，水泥浆采 用人工撒布，水泥用量为 1.5Kg/㎡。 5、混合料的拌和 5%水泥稳定碎石混合料在拌和站集中拌和，拌和设备为 WDB600 型连续式粒料拌和站 (拌和设备产量 600t/h) ,拌和站配备四个料斗。 拌和时严格按已批准的配合比控制水泥与集料的重量比例，并以重量比加水，随时用 滴定法检验水泥剂量，加水量应根据天气气温及集料本身含水量等因素变化确定，加水时 间及加水量应有记录，原集料的颗粒发生变化时，应重新调整设备，并提交监理工程师检 验。拌和站一次装料量不应超过使所有材料彻底、充分拌和的容许量，材料不产生运动或 得不到充分拌和的地方应及时予以排除。 拌和时混合料的含水量高于最佳含水量 0.5~1.0%,以补偿混合料运输、摊铺和碾压7

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张花高速第十九合同段路基底基

层试验段施工方案

过程中的水分损失。拌和成品的混合料尽快运送到施工现场及时摊铺、碾压，施工中自第 一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间不应超过 2 小时，并应小于初凝时间。 6、混合料的运输 采用大型自卸车运输，车辆运载吨位不小于 30t,运输能力与生产能力相匹配，并根 据运距确定运输车辆数量，保证摊铺和拌和的均衡连续。 当运距较远时，混合料在运输途中应加以覆盖以防水分蒸发；车辆在料仓下装料过程 中要装一斗移动一下，保持装载高度均匀以防离析。 拌和好的料应尽快运至现场并尽快摊铺，当出现意外情况运输时间超过水泥的初凝时 间时，车上的料应废弃。 7、混合料的摊铺和整型 摊铺机前设专人指挥倒车，使运输车辆慢速退至摊铺机前，并严防车辆撞击摊铺机， 确保摊铺面的平整度。水泥稳定碎石底基层摊铺采用两台摊铺机阶梯式联合摊铺作业，两 台摊铺机前后相距 5~10m,前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的铝合金导梁控制路面 高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴(已摊铺底基层顶面)控制高程和厚度。 前后两台摊铺重叠 50~100mm,中缝辅以人工修整。 摊铺过程中应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度，试验段拟采用 1.5m/min,摊铺 机应均匀、缓慢、连续不间断地摊铺，严禁随意变换摊铺机速度，尽量避免停机待料的情 况。并保证现场有 3 台以上运料车在等待摊铺，以防止摊铺机由于不连续施工而影响平整 度。 摊铺后如有粗细集料集中、离析现象，应用人工挖除，并补充均匀的混合料；局部低 洼处严禁薄层贴补，应翻松表面后添加混合料重新整平一并碾压。 8、混合料的碾压成型 混合料经摊铺、整型后，应在混合料的最佳含水量或略大于最佳含水量时，立即用压 路机在路基全宽内进行压实。碾压采用一台 13T 双钢轮压路机、一台 22T 单钢轮压路机、 一台 30T 胶轮压路机为一个组合。每个碾压段控制在 50~80m 的范围内。 碾压作业本着“先轻后重”、“先静压后振压最后再静压”的原则进行，由直线段由 两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压。每一轮碾压轮迹应与上一轮迹重叠 1/2 轮宽， 静 压 时 压 路 机 行 走 速 度 为 1.2-1.8km/h 。 密 实 度 增 大 后 可 适 当 增 大 碾 压 速 度 至 2.0-2.5km/h。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证水稳表面8

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不受破坏。总之应遵守“先边后中，先慢后快”的原则进行碾压。 试铺段拟采用如下碾压顺序： (1) 、初压采用 13T 双

钢轮压路机静压一遍； (2) 、复压 采用 22T 单钢轮压路机进行振动碾压，并根据压实情况确定碾压遍数。第一遍用轻振动， 第二遍及以上用强振动，现场技术人员做好碾压记录，终压前应检测一次标高，若发现高 程超过规定时，应处理至规定值，再整平碾压。从第二遍振动碾压完成后，试验室人员紧 跟其后进行压实度检测， 频率应达到 200m 检 4 处以上， 选点时应尽量选外观感觉不密实处， 若压实度达不到设计要求(96%以上) ,则压路机马上进行补压，每增加一遍碾压，进行一 次压实度检测，最后绘出碾压遍数与压实度的关系曲线，确定碾压遍数，用于指导以后施 工。 (3) 、终压成型用 30T 胶轮压路机碾压 2 遍光面。 碾压过程中，水泥稳定层表面应始终保持潮湿，如表面水分蒸发过快，应及时补洒少 量的水。施工中，从加水拌和到碾压成型的延迟时间控制在 2 小时内，最迟不超过水泥的 终凝时间。 压实后表面应平整，无轮迹、隆起、裂缝或松散材料。且高程无误、路拱符合要求。 如有弹簧、松散、起皮等现象，应及时翻开并添加水泥重新拌合或更换混合料重新进行压 实。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证稳定层表面不被破 坏，碾压折返处应成“阶梯形”或“锯齿形”,避免同一断面上的推挤波浪造成不平整。 9、接缝处理 水稳施工时采用两台摊铺机一前一后相隔约 5-10m 同步向前摊铺，并一起进行碾压， 避免出现纵向接缝。 横缝的处理：摊铺结束或因故中断时间超过 2 小时，应设置横向接缝。机械驶离混和 料末端，人工整平末端。碾压结束后，用 6m 直尺纵向靠量末端，人工沿横断面方向挖除不 合格部分，对于平整度最大间隙大于 5mm 的部位全部划线人工切除并清扫干净。接缝应挖 成与路中心线垂直并垂直向下的断面。 10、养生 碾压完成后应立即进行养生，养生时间不少于 7 天。 养生采用土工布覆盖洒水的方法，整个养生期都应使水稳底基层保持湿润状态。养生 期间除洒水车通行外，对其它车辆进行交通封闭，养生期间如发生破坏应及时修整。 养生期满，清除覆盖物，及时进行上层施工，如上层结构不能紧跟施工，在上结构层9

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施工前必须覆盖，不能暴晒。 11、试验和检测 水稳碎石混合料应在正常生产后每整点取一次样品，按 JTJ057-94《公路工程无机结 合料稳定材料试验规程》的规定进行含水量、水泥剂量试验。 在已完成的底基层上每 1000m2 随机取样 3 次，按 JTJ059-95《公路路基面现场测试规 程》或 J

TGE50-2006《公路土工合成材料试验规程》和 JTJ/T019-98《公路土工合成材料应 用技术规范》规定进行压实度试验，并检查其他项目。 水泥稳定碎石底基层质量检验项次 1 2 3 4 5 6 7 检查项目 代表值 压实度(%) 极值 强度(MPa) 代表值 厚度(mm) 合格值 纵断标高(mm) 平整度(mm) 宽度(mm) 横坡(%) -25 +5、-15 12 符合设计要求 ±0.3 水准仪：每 200 米测 4 个断面 3m 直尺：每 200 米测量 2 处×10 尺 尺量：每 200 米 4 处 水准仪：每 200 米 4 个断面 92 符合设计要求 -10 按附录 H 要求检查，每 200m 每车道 1 处 按附录 G 检查 规定值或允许偏差 96 按附录 B 检查，每 200m 每车道 2 处 检查方法

12、交通管制 水泥稳定碎石底基层施工完成后，应设专人进行交通管制，禁止其他施工车辆及社会 车辆在成型的路段上通行，并尽快进行上一层的施工。 根据试验路段取得的相关数据，合理的组织施工，使机械和人工的组合都趋于合理， 在保证质量的前提下，加快进度，同时作好相关的工序施工，为沥青混凝土面层施工做好 充分的准备，确保各项施工在计划工期内完成。

八、路 …… 此处隐藏：2999字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……