机械制造工艺学知识点汇总 全 (复习资料)(2)

保证和提高加工精度的主要途径：（误差预防、误差补偿）1、减少或消除原始误差2、补偿或抵消原始误差3、转移原始误差4、分化或均化原始误差

加工表面质量包括：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能 加工表面的几何形貌：包括表面粗糙度、表面波纹度、纹理方向和表面缺陷

机械加工表面质量对零件乃之产品的使用性能和寿命都有显著影响：1对耐磨性、零件工作精度及保持性的影响2对抗腐蚀性能的影响3对疲劳强度的影响4对配合性质的影响 切削加工表面粗糙度影响因素：1、几何因素2、物理因素3、工艺系统振动

几何因素：粗加工（H=f/(cotkr+cotkr')式中 f—刀具的进给量；kr、kr'—刀具的主、副偏角。）精加工（H=rε(1-cosα/2)化简：H≈f 2/8rε）

减小措施：1、选用合理的刀具几何角度；2、减小进给量；3、选用具有直线过渡刃（修光刃）的刀具。合理选择切削液。

物理因素：切削用量的影响 ： 进给量f （进给量越大越粗糙） 切削速度v （v越高，粗糙度亦越好；v较低时表面质量显著下降）切削深度（正常情况下，切削深度对粗糙度的影响不大。当切削深度很小时，由于刀刃存在一定的刃口半径ρ，会出现挤压、打滑和周期性地切入加工表面等现象，从而对粗糙度产生影响。）工件材料性能的影响（工件材料的韧性和塑性越好，切削后的粗糙度越差。相反晶粒越均匀，粒度越细，越能获得好的粗糙度。 ） 刀具材料的影响：刀具的材料不同，其化学成分也不同。加工过程中，前、后刀面的硬度、粗糙度的保持性、与工件材料金属分子的亲合性、与切屑和加工表面间的摩擦系数均不相同，由此影响了刃口的锋利、积屑瘤的产生及塑性变形的程度。此外，适当增大刀具的前角和刃倾角，提高刀具的刃磨质量，合理地选择冷却润滑液等，也能有效地改善表面粗糙度。 工艺系统震动：工艺系统的低频振动使加工表面产生波度，高频振动则影响表面粗糙度。 磨削加工：1、砂轮的粒度号越大（微粉号越小）；2、砂轮速度v砂越高；3、工件速度v工越低；4、砂轮进给量f越小；5、磨削深度越小；6、空走刀次数越多；7、砂轮修整得越好。（表面粗糙度越好）

冷作硬化：切、磨削加工过程中，加工表面层产生的塑性变形使晶体间产生剪切滑移，晶格严重扭曲，并产生晶粒拉长、破碎和纤维化，引起表面层的强度和硬度都提高的现象。（或

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称为强化）主要指标：硬化层深度h；显微硬度HV；硬化程度N（硬化程度取决于产生塑性变形的力、变形速度和变形时的温度。1、力越大，塑性变形越大，硬化程度也越大；2、变形速度越大，变形越不充分，硬化程度减小；4、变形时的温度不仅影响塑性变形程度，还影响金相组织的恢复程度，当温度超过(0.25~0.3) 金属熔化温度时，就会部分甚至全部地消除冷作硬化现象。）

影响表面层冷作硬化的因素：

切削用量：影响较大的是v和f。

v增大，N和h都减小，其原因一是v增大使温度增高，有助于冷作硬化的恢复；二是v增大使塑性变形程度减小。

f增大，切削力增大，塑性变形严重，f较小时，刃口圆角在加工表面上的挤压次数增多，故都使硬化现象增大。

刀具几何形状：刃口圆角和后刀面的磨损量越大，冷作硬化程度和深度也越大。

被加工材料性能：硬度越低，塑性越大，冷作硬化现象越严重。

减小表面层冷作硬化的措施：1、合理选择刀具的几何形状，增大前、后角，减小刃口半径。

2、限制后刀面的磨损程度。3、合理选择切削用量，增大v，适当减小f。4、采取有效的冷却润滑措施。

影响磨削加工时金相组织变化的因素有：工件材料、磨削温度、温度梯度及冷却速度等。 磨削烧伤：对于以淬火的钢件，很高的磨削温度往往会使表面层金属的金相组织产生变化，使表层金属硬度下降，使工件表面呈现氧化膜颜色，这种现象称为磨削烧伤。（回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤）

减小磨削烧伤的工艺途径： 1正确选择砂轮 2合理选择磨削用量3改善冷却条件 4选用开槽砂轮

磨削淬火钢特别是高合金钢时，很容易产生以下三种烧伤：

1回火烧伤：磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变临界温度时，原来的马氏体将产生回火现象，转化成硬度降低的回火组织(回火索氏体或屈氏体)；

2淬火烧伤：若超过其相变临界温度，由于冷却液的急冷作用，使表面最外层出现二次淬火马氏体组织，硬度增高，其里层因冷却较慢仍为回火组织；

3退火烧伤：若干磨温度超过临界相变温度，由于冷却速度较慢而使表面硬度急剧下降。 表层金属产生残余应力的原因:由于塑性变形只产生表面层，而表面金属的比容增大和体积膨胀，不可避免地要受到与它相连的里层金属的阻碍，这样就在表面层内产生了压缩残余应力，而在里层就产生拉伸残余应力。

影响车削表层金属残余应力的工艺因素 ：1切削速度和被加工材料的影响 2前角的影响 影响磨削残余应力的工艺因素 ：1磨削用量的影响 2工件材料的影响

表面强化工艺：通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形，以减小表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面强化工艺。1喷丸强化 2滚压加工 减小残余拉应力、防止表面烧伤和裂纹的工艺措施：

1合理选择磨削用量

2提高冷却效果

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3提高砂轮的磨削性能

合理选择磨削用量：

增大磨削深度ap，会使表面温度升高；

增大工件和砂轮速度v工、v砂，也会使温升增大，但其影响程度不如ap大；

增大横向进给量f会降低表面温度；

v工越大，表面附近的温度梯度越大，因此即使产生烧伤层也很薄，一般在后续无进给磨削或研磨、抛光等工序中即可去除。但v工增大后，表面粗糙度会变差，若相应提高v砂即可解决。

提高砂轮的磨削性能：

可通过采取提高磨粒硬度和强度、采用具有一定弹性的粘结剂、改变砂轮的表面结构等措施，来达到提高磨削性能之目的。

装配单元：为保证有效地进行装配工作而将机器划分为若干能进行独立装配的部分。

套 件：在一基准零件上，装上一个或若干零件构成的部分。为此进行的装配工作称为套装。 组 件：在一基准零件上，装上若干套件及零件构成的部分。为此进行的装配工作称为组装。 部 件：在一基准零件上，装上若干组件、套件及零件构成的部分。为此进行的装配工作称为部装。

整 机：在一基准零件上，装上若干部件、组件、套件及零件构成的整个机器。

为此进行的装配工作称为总装。

装配工艺系统图：表明产品零、部件间相互装配关系及装配流程的示意图。

装配精度：装配后实际性能参数与理想性能参数的符合程度。

一般机械产品的装配精度包括：1、零部件间的尺寸精度；2、相对运动精度；3、相互位置精度；4、相互配合精度。

装配尺寸链：以某项装配精度指标(或要求)作为封闭环，查找所有与该项精度指标有关零件的尺寸(或位置要求)作为组成环而形成的尺寸链。

装配尺寸链按几何特征和所处空间位置的不同分为：

长度尺寸链 角度尺寸链 平面尺寸链 空间尺寸链

装配尺寸链计算方法：

有极值法和概率法两类。

极值法简单可靠，但当封闭环精度要求较高、组成环又较多时，计算出的组成环公差甚至无法用机械加工来保证。

大量生产时可用概率法计算。

保 …… 此处隐藏：2465字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……