注塑模具课程设计说明书范文+模版(3)

来源：网络收集时间：2026-08-08

导读： e) 浇注流道凝料容易与塑件制品分离或切除，浇口痕迹对塑料件外观影响很 � � 浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。（1）注流道的设计：主流道为一圆锥孔，其小端正对注射机的喷嘴，因喷嘴端为球面，

e) 浇注流道凝料容易与塑件制品分离或切除，浇口痕迹对塑料件外观影响很

小。

浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。（1）注流道的设计：

主流道为一圆锥孔，其小端正对注射机的喷嘴，因喷嘴端为球面，所以主流道小端的外形应为一凹球面。为了配合紧密，防止溢流，凹球面的半径比喷嘴的球面半径大2㎜～3㎜。

（2）分流道的设计：

分流道长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置。从减少输送熔体是压力损失和热量损失的要求去发，应力求缩短长度。

分流道截面尺寸取决于多种因素，其中包括塑件质量、壁厚、塑料黏度和分流道本身的长度。分流道截面面积应保证行腔充满并补充因腔内塑件收缩所需的熔体后方可冷却凝固。因此，分流道的截面直径或厚度应大于塑件的壁厚。

为了便于加工和凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等。

圆形流道比表面积小，热量损失和流动阻力较小，对于流动性不太好的塑料或薄壁塑件，通常采用圆形流道，这样可以减小熔体的流动阻力和热量损失。但

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是流道应开设在动、定模两个部分，所以对机械加工精度要求比较高。分流道的截面直径为∮6mm。

（3）浇口的设计：

浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。除了直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分。浇口的位置、形状及尺寸对塑件的性能和质量的影响很大。

根据本方案的特点以及ABS材料的性能满足，浇口形式采用侧浇口。侧浇口又称边浇口，浇口一般开始在产品侧面上，塑料熔体于型腔的上面充模，其截面形状多为长方形，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。这类浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置

图4.4 浇口尺寸

（4）冷料穴设计

冷料穴位于主流道出口一端，对于立、卧式注塑机用模具，冷料穴位于主分型面的动模一侧，冷料穴是注流道自然延伸[5]。因为立、卧式注塑机所用模

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流道在定模一侧，模具打开时，为了将注流道凝料能够拉向动模一侧，并在推出行程中将它脱出模外，动模一侧应设有拉料杆。应根据脱模机构的不同，正确选取冷料

图3.5 冷料穴与Z形拉料杆匹配方式

3.2.2排气系统设计

从第三章的分析可以看出，由于塑件本身产生的气穴都分布在塑件的上表面，即开设的分型面上；又因为该模具型腔结构简单,属于小型模具。因此可以利用其分型面、同时利用配合间隙排气。同时还可以利用内抽斜滑块和推杆进行排气。

3.2.3模温系统设计

在注射成形工艺过程中，模具温度直接影响塑件的充模和塑件的定形，也直接影响注射周期和塑件质量，因此，必须对模具进行有效冷却，使其温度保持在一定范围内。

因ABS要求的模温为40℃～70℃，不超过80℃，故无须设置加热装置。只需要对其冷却系统进行设计。

冷却回路的设计应做到回路系统内流动的介质充分吸收成形塑件所传导的热量，使模具成形表面的温度稳定地保持在所需的温度范围内，并且做到使冷却介质的回路系统内流动畅通，无滞留部位。

注塑成型中常用的冷却剂用常温（25℃）的水作为模具冷却介质，取其出口温度为28℃，并且冷却水在通道内呈湍流状态。已知模具温度为60℃。模具宽度为320mm。

根据热平衡原理，单位时间内塑料熔体凝固释放的热量应等于冷却水所带走的热量。于是有：

Qin= m nG (4.1)

式中 Qin ——塑料传给模具的热量

N ——每小时注射次数

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G ——每次的注射量（Kg） m——每小时注射的塑料量（Kg） Δ——塑料的热焓量之差（KJ/Kg）取Δ=400KJ/Kg

设注射周期为60s,则：n=3600÷60=60

Qin=400×60×1.05×3.835×0.001=96.6KJ·h-1

又有 Qout=mwCw(tout－tin) （4.2）式中 Qout ——冷却水每小时从模具携走的热量（KJ/h）

mw ——冷却水每小时的用量（kg/h） Cw ——冷却水的比热容4.2KJ·Kg-1·ºC tout ——模具的出水温度ºC tin ——模具的进水温度ºC

由热平衡条件：Qout=Qin 可得：

mw=ΔnG/[CW(tout－tin)] （4.3）

其中，tin为25℃；根据入口与出口温度控制在2～3℃，取tout为28℃；

mw=96.6÷4.2÷(28-25) ≈7.7 kg/h

冷却水的体积流量V=mw/60 ，求得V≈0.12m/min。查《注塑模具设计手册》得到其对应冷却道直径为20㎜。其对应的水道最低却流速v=1.66 m/s，则实取v=2.0m/s。

3.3合模导向机构的设计

导向机构是保证定模和动模合模时，正确定位和导向的零件。导向机构主要有定位、导向和承受一定侧压力三个作用。而导柱导向机构的主要零件是导柱和导套。

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3.3.1导套

选用标准导套（GB4169.4-84），材料T10A，处理50-55HRC，采用H7/ m6配合镶入模板，如图4.6所示。

图4.6 导套

3.3.2导柱

对导柱结构有五点要求：

1、长度导柱的长度必须比凸模端面高6-8毫米，以免导柱未导正方向而凸模先进入型腔与其相碰而损坏。

2、形状导柱的端部做成锥形或半球形的先导部分，使导柱顺利地进入导向孔。

3、材料导柱应具有硬而耐磨的表面，多用低碳钢（20号）渗碳淬火处理，或者T8、T10淬火处理。

4、配合精度导柱装入模板多用二级精度第二种过渡配合。

5、配合导柱固定端与模板之间采用H7/k6过渡配合；导柱导向部分采用H7/f7的间隙配合。本设计导柱采用标准件（GB4169.4-84）。

图4.7 导柱

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