注塑模具课程设计说明书范文+模版(2)

（3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量,并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源,所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准,积极生产价廉高质量的元器件,是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下,大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制,而且其常用于较复杂的大型制品,模具设计和控制的难度较大,因此,开发气体辅助成型流动分析软件,显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度,继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。

（4）开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产

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方式。

（5）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低,与国外差距甚大,在一定程度上制约着我国模具工业的发展,为提高模具质量和降低模具制造成本,模具标准件的应用要大力推广。为此,首先要制订统一的国家标准,并严格按标准生产;其次要逐步形成规模生产、提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本;再次是要进一步增加标准件规格品种。

（6）应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。

（7）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。

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第二章 塑件工艺分析

2.1塑件的工艺分析

如图2.1

所示，该塑件为壳体且壁厚均匀，塑件的尺寸不大且结构也较为复 杂。在塑件的外壁和内壁上都分布有侧孔，这给塑件的脱模造成较大的难度。通过对塑件的结构分析，设计出合理的工艺方案是模具设计的前提。

2.1.1分型面的选择

为了能够方便顺利的脱模，一定要设计出合理的分型面。通过对塑件结构分析，设置如图2.2所示分型面。

图2.1

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2.2塑件的材料分析

ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。 三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。

表2.1 ABS注射成型的主要工艺参数密度（g/㎝3 ）

收缩率

方法

后处理 温度（℃）

时间（h）

注射机类型 螺杆转速，(r/min)

喷嘴形式 喷嘴温度（℃）

前 料筒温度（℃）

模具温度（℃） 注射压力（MPa） 保压力（MPa）

注射时间

成型时间（s）

保压时间 冷却时间 成型周期

ABS的主要成型特点：

(1)可用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等成型加工方法。

中 后

1.05-1.08 0.3-0.7 油、水、盐 90～100 4 螺杆式 30－60 直通式 180－190 200－210 210－230 180～200 50－70 70～90 50－70 3～5 15～30 15～30 40～70

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(2)收缩率小,可制得精密塑料。(3)吸湿性较大,成型前应干燥处理。

(4)流动性中等，溢边值0.04mm，溶体粘度强烈依赖于剪切速率，因此模具设计大都采用浇口形式。

(5)熔融温度较低，熔融温度范围固定，宜采用高料温、高模温和高注射压力,有利于成型。

(6)浇注系统流动阻力小，注意浇口形式和位置应合理，防止产生熔接痕或减小熔接痕数量。脱模斜度不宜过小。

(7)要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60℃，要求塑件光泽和耐热时，应控制在60～80℃。

ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。

主要应用范围: 汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。

表2.2 注塑模工艺条件

工艺

干燥处理

熔化温度 模具温度 注射压力 注射速度

条件

ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80～90℃下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。 210～280℃；建议温度：245℃。 25～70℃ 500～1000bar 中高速度

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2.3塑件的表面分析

塑件的用途可知，其外表面要求光洁，故开设分型面应尽量使工件处于一个型腔里以及设置浇口应避免开设在其外表面；另外设置好注塑工艺参数，就可以实现了。

2.4塑件的尺寸精度

注塑件没有精度要求,但由于尺寸较小，因此取最低精度5级。以保证该零件的尺寸精度，对应的模具相关的零件加工可以保证。

2.5塑件的壁厚分析：

塑件的壁厚首先取决于塑件的使用要求，即强度、结构、重量、电气性能、尺寸稳定性能、以及装配等要求。

另外，还应尽量使其各部壁厚均匀，避免太薄，否则会因引起收缩不均匀使 塑件变形或产生气泡、凹陷等成型质量问题。 塑件壁厚一般在1~6mm范围内，而通常用的数值2~3mm,大型塑件的壁厚也有比6 mm更大的，这都随塑料类型及塑件大小而定。

2.6脱模斜度的分析：

使用脱模斜度为了使塑件便于脱模，但对于高度不大的塑件，可以不取斜度，本产品是属于小型塑件，高度不大，因此没有设置脱模斜度。这样不会对于塑件有太大的影响，可以忽略不考虑。

2.7 塑件的圆角分析：

为了避免应力集中，提高塑件强度，改善塑件的流动情况及便于脱模，在塑件的各面或内部连接处，应采用圆弧过度。这样尤其对增强塑件更有利于填充型腔。另外，塑件的圆角对于模具制造和机械加工及提高模具强度，也是有利的，塑件的各连接处均应有半径不小于0.5~1 mm的圆角。

2.8 塑件上孔的设计：

塑件上的孔是用模具的型芯成型的，从理论上说，可以成型任何形状的孔，但是形状复杂的孔，其模具制造困难，成本较高。因此，用模具成型的孔，应采用工艺上易于加工的孔。

塑件上常用的孔有通孔、盲孔、形状复杂的孔等。这些孔均应 …… 此处隐藏：2774字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……