科振实业钢结构厂房施工方案 - 图文(4)

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碳弧气刨应采用直流电源，反接电极（工件接电源负极）。操作时，碳棒与工件间应有合适的倾斜角度，以防止产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷。如遇“夹碳”，应在夹碳边缘5～10mm处重起刨，深度要比夹碳处深2～3mm，“贴渣”处可以采用砂轮打磨的方法处理。 焊缝缺陷产生原因及防止措施

焊缝易产生的缺陷中领悟：气孔、夹渣、咬边、熔宽果大、未焊透、焊瘤、表面形成不良如凸起太高、波纹粗等。

埋弧焊缝的常见缺陷种类及防止措施，除了与手工电弧焊时相似的情况以外，还有一些不同情况，如夹渣与焊剂的存在有关，如裂纹则与埋弧焊熔深较大以及焊丝与焊剂的成分匹配有关。

CO2气体保护焊许多焊缝缺陷及过程不稳定的产生原因均与保护气体和细焊丝的使用特点有关。 （5）焊缝缺陷的返修。

焊缝缺陷的返修是在构件钢性拘束较大的情况下进行的，返修次数的增加，会使金属晶粒粗大、硬化，甚至引起裂纹等缺陷，并降低接头性能。因此对返修的工作程序要极为重视，返修工作要按照返修工艺的要求和措施进行，并做好返修后的质量检查。

缺陷的清除可根据材质、板厚、缺陷部位、大小等情况，分别采用碳气刨、手工铲磨、机械加工或气割等方法。

焊缝返修除应按工艺要求操作外，一般还应注意以下几个问题：

1） 返修采用的焊接材料、焊材烘干条件、预热、层间温度控制均应与

原焊接相同。

2） 挖除缺陷时，每侧不应超过板厚的2/3，如已达到板厚的2/3仍有

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缺陷，或者没有发现缺陷，则应将该侧补焊好以后，再从背面挖找缺陷。

3） 补焊工艺中不得采用单单道焊，每层、每道焊缝的起头和收尾应错

开，距离约40～60mm。

4） 手工补焊纵向焊缝，如焊缝长度超过1m，应以300～400mm为一段

进行分段逆向焊接。

5） 返修部位表面应修磨成与原焊缝基本一致，尽量做到圆滑过渡，以

减少应力集中，提高抗开性能。

6） 如有热处理要求的构件，应在热处理前返修，否则应在返修后重新

进行热处理。

7） 返修后的焊缝应按原要求重新进行外观检查和内在质量的无损探

伤检查。

不同焊丝直径选用焊接电流范围表

焊丝直径(mm) 焊接电流(A) 2 200～400

焊接电流与相应的电弧电压表

焊接电流（A） 电弧电压（V） 600～700 36～38 700～850 38～40 850～1000 40～42 1000～1200 42～44 3 350～600 4 500～800 5 6 700～1000 800～1200 17

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不同直径的焊丝焊接电流选择范围表

焊接电流（A） 焊丝直径(mm) 细滴过渡（25～45V） 短路过渡（16～22V） 喷射过渡（富氩气体） 0.8 1.2 1.6

碳弧气刨常用工艺参数表

碳棒直径(mm) 5 6 7 8 10 电弧长度(mm) 1～2 1～2 1～2 1～2 1～2 空气压力极性 （Mpa） 0.39～0.59 0.39～0.59 0.39～0.59 0.39～0.59 0.39～0.59

手工电弧焊焊缝缺陷原因及防止措施表

缺陷类别 气孔 夹渣 原 因 改进、防止措施 直流反接 250 280～300 300～350 350～400 400～500 电流 (m/min) 0.5～1.0 0.5～1.0 1.0～1.2 1.0～1.2 1.0～1.2 气刨速度150～250 200～300 350～500 60～160 100～175 120～180 150 220 275 焊条未烘干或烘干温度、时间按焊条使用说明的要求烘干用不足；焊口潮湿、有锈、油污钢丝刷和布清理干净，必要时等；弧长太大、电压过高 用火焰烤减小弧长 电流太小、熔池温度不够，渣加大电流 18

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不宜浮出 咬边 熔宽太大 未焊透 焊瘤 焊缝表面 凸起太大 表面波纹粗 电流太小 电压过高 电流太小 电流太小 电流太大、焊速太慢 焊速太快

埋弧焊缺陷产生的原因及防止措施

缺陷 焊剂吸湿 污染的焊剂（混入刷子毛） 气 焊速过大（角焊缝超过650mm/min） 孔 焊剂堆高不够 焊剂堆高过大，气体逸出不充分 焊丝有锈，油 极性不适当 缝 量过高，焊缝金属含锰量过低） 裂 焊丝的含碳量的含硫量过高 原因 防止措施 约300℃烘干 收集焊剂不要用毛刷，只用钢丝刷，特别是焊接区尚热时本措施更重要 降低焊接速度 升高焊剂漏斗 降低焊剂漏斗，全自动时适当高度为30~40mm 清洁或更换焊丝 焊丝接正极性 碳量高时预热 更换焊丝 减小电流 减小电压 加大电流 加大电流 加快焊速 减慢焊速 接头的锈、氧化皮、有机物（油脂、木屑） 接头打磨、火焰烧烤、清理 焊 焊丝焊剂的组配对母材不适合（母材含碳焊丝用含锰量高的焊丝，母材含纹 多层焊接时第一层产生的焊缝不足以承增大打底焊道厚度 19

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受收缩变形引起的拉应力 角焊缝焊接时，特别在沸腾钢中由于熔深大和偏析产生裂纹 焊道形状不当，熔深过大，熔宽过窄 母材倾斜形成下坡焊、焊渣流到焊丝前 多层焊接时焊丝和坡口某一侧面过近 减少电流和焊接速度 使熔深和熔宽之比大于1.2，减少焊接电流增大电压 反向焊接，尽可能将母材水平放臵 坡口侧面和焊丝的距离至少要等于焊丝直径 提高电流，以便残留焊剂熔化 增加电流和焊接速度 夹 渣 电流过小，层间残留有夹渣 焊接速度过低渣流到焊丝之前 的一端 最终层的电弧电压过高，焊剂被卷进焊道必要时用熔宽窄的二道焊代替熔宽大的一道焊熔敷最终层 CO2气体保护焊缺陷产生的原因及防止措施表 缺陷种类 可能的原因 防止措施 检查送气阀门是否打开，气瓶是否1、没供给CO2气体 有气，气管是否堵塞或破断 2、风大、保护效果不充分 挡风 3、焊嘴内有大量粘附飞溅物，气除去粘在焊嘴内的飞溅 流混乱 凹坑气孔 4、使用的气体纯度太差 使用焊接专用气体 5、焊接区污垢（油、锈、漆）严重 将焊接处清理干净 6、电弧太长或保护罩与工件距离降低电弧电压，降低保护罩或清太大或严重度塞 理、更换保护罩 7、焊丝生锈 使用正常的焊丝 1、电弧长度太长 减少电弧长度 咬边 2、焊接速度太快 降低焊接速度 3、指向位臵不当（角焊缝） 改变指向位臵 1、对焊接电流来说电弧电压太低 提高电弧电压 焊瘤 2、焊接速度太慢 提高焊接速度 3、指向位臵不当（角焊缝） 改变指向位臵 1、 焊接条件不当 调整至适当位臵 （1） 电流大电压低 （1） 提高电压 （2） 焊接速度太快 （2） 降低焊接速度 加大坡口角度 裂缝 2、坡口角度过小 3、母材含碳量及其他合金元素含进行预热 量高（热影响区裂纹） 4、使用的气体纯度差（水分多） 用焊接专用气体 20