高位钻场顶板走向钻孔抽放瓦斯技术在新集二矿的应用

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　　　　　　　　　技术经验

高位钻场顶板走向钻孔抽放瓦斯技术

在新集二矿的应用

侯守道

(淮南矿业集团顾北矿项目部,安徽淮南)

摘　要:新集二矿1808工作面8。为确保安全回采,实现工作面稳产高产,;,达到最佳抽放效果,。关键词:;;参数优化+.　　　文献标识码:B　　　文章编号:1003-496X(2006)04-0020-03　　新集二矿1996年10月建成投产,设计生产能力为150万t/a,改扩建后生产能力为300万t/a,2002年被鉴定为高瓦斯矿井。煤层开采顺序为先

顶板石门尽头式,即在工作面回风顺槽向顶板岩石掘一条倾角50°的斜巷,斜巷进入顶板垂高4m,然后在斜巷末端走向设钻场,钻场规格为6m×4m×2.5m,向工作面推进方向打5～7个呈扇形分布钻

采8、11-2、6-1煤,最后采13-1煤。采用走向长壁综合机械化开采方法,一次采全高,全部垮落法管理顶板,边角煤采用走向长壁炮采工艺回采。先期在1812工作面回采过程中,平均瓦斯涌出量30.2m3/min,最大可达41.6m3/min,同时偶尔伴随着瓦

孔,控制上隅角以下20m范围,孔长为180m左右,钻场间距为150m,钻孔终孔与8煤层顶板垂距为20m,位于顶板裂隙带内。

1#钻场施工完毕后,先后选用SGZ-ⅢA型钻

斯动力现象发生,回风流和上隅角瓦斯经常严重超限,工作面多次被迫停产,瓦斯问题成为制约矿井生产能力、影响矿井安全效益和经济效益的重大问题。为减轻风排瓦斯压力,防止瓦斯事故,保证工作面安全回采,提高生产能力,决定在1808工作面实施高位钻场顶板走向长钻孔抽放采空区瓦斯。1　1808工作面瓦斯地质概况

1808工作面为一单斜构造,位于矿井东翼,回

机和MK-5A型钻机,配以Φ50mm钻杆,采用带岩芯管作导向,硬质合金、复合片钻头或使用潜孔锤钻进,结果孔深最长118m,最短仅93m,达不到设计要求,后在1#钻场前增设0#钻场,补打7个钻孔。

3　封孔及抽放系统形成

每个钻孔施工完毕后,采用Φ108mm钻头自孔口向内进行扩孔,扩孔深度不小于6m,并用木塞将孔口管塞好,待钻场所有钻孔施工完毕,验收合格后,开始用聚氨酯加固孔口管。

封孔加固孔口管,采用聚氨酯(PUS-Ⅱ型)封孔,封孔时采用5m长的75mm无缝钢管作为孔口管,在孔口管上包上3m长的聚氨酯封孔材料,快速推入孔内适当位置,待聚氨酯反应、固定好孔口管后,在孔口管安装控制阀门,流量测定装置、放水装

置的接头,孔口管接头与风巷Φ219mm管路三通接头之间采用Φ76mm硬质胶管连接,并绑扎牢固、不漏气。风巷Φ219mm管路经8煤东翼回风上山引至-434m总回风巷与主干管路相联,从而形成抽放系统(并入地面永久抽放系统)。

采面走向长1630m,倾向长160m,煤层倾角7°～16°,平均12°,其煤层瓦斯含量8.51m3/t,最大瓦斯

压力1.40MPa,,煤层透气性系λ=0.1045m2/(MPa2 d),预计该面在回采过程中瓦斯涌出量将达25.62m

3/min,具有突出危险性;煤尘具有爆炸危险

性,煤尘爆炸指数为36.94%～38.16%,煤层自然发火期为3～6个月。8煤以块状为主,粉末状次之,内生裂隙发育,半亮型煤,煤层厚度2.03～4.73m,平均3.52m,煤厚变化不大,结构单一。2　钻孔施工

按照科研单位提供的研究报告要求,钻场采用

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4　高位钻场顶板走向钻孔技术参数优化与确定

(2006-04)

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顶板走向钻孔抽放实际是通过顶板钻孔抽放采空区冒落带及裂隙带的瓦斯,进而改变采空区流场分布,从根本上解决采空区瓦斯从上隅角一带大量涌出,造成上隅角瓦斯大量积聚和回风流瓦斯超限的问题。4.1　钻孔参数确定

工作面回采临近1#钻场时,对其7个钻孔进行考察。从2005年4月1月开始至4月22,每天中班派专人负责,体流量、瓦斯浓度、流量、线图。通过考察分析表明:钻孔有效作用范围从采面距钻孔终孔位置水平6m左右开始到采面距钻孔开孔位置12m左右为止,水平方向为距上风巷1.8～17.1m;孔口距工作面距离在18.9～69.6m范围内抽放效果最好,与此相对应的钻孔与8煤顶板法距为5.5～10.2m。因此得出如下结论:抽放孔布置在沿煤层倾斜方向距上风巷20m范围内,钻孔(抽放高度区间确定)布置最佳层位位于距8煤顶板法距为5.5～10.2m处,即冒落带中上部、裂隙带下部,终孔位于煤层顶板的8～10m处。4.2　钻场参数确定钻场参数主要包括:钻场内钻孔数、各钻孔间距、钻场高度和相邻钻场间距等。

　　(1)钻场内孔数。增加孔数可以增加抽放量和抽放影响范围。1#钻场抽放实践表明,在现有风量的前提下,7个钻孔基本满足本工作面治理瓦斯要求。为提高抽放率,确定每个钻场施工7～9个钻孔。

　　(2)同一钻场内钻孔间距。主要是开孔间距与终孔间距,开孔间距过小,容易造成串孔不利于钻孔施工,影响封孔质量,一般不小于0.5m,终孔间距4m左右,过密将造成互相干扰,不能达到增加抽放量

空间重叠和接续抽放。参考1#钻场施工实际情况,所用钻机的实际工作能力及煤层顶板岩性,并结合现有的施工水平,设计钻孔深度确定为100～110m,为防止工作面过钻场期间抽放效果下降,工作面瓦斯超限,要求钻孔压茬20～30m,因此确定钻场间距为80～90m,应考虑构造、采动影响、便于维护、,应,,在8煤顶板高位钻场17个,8个顶板走向钻孔,孔径Φ91mm,扇形均匀布置,孔深110m左右,见图2。5　回采面过钻场

工作面推进至钻场附近,本钻场钻孔由于水平方向控制范围缩小,孔口距8煤层垂距减小以及钻孔受动压影响,钻孔(塌堵)破坏,导致抽放效果差,抽放量小,下一钻场钻孔,实际施工中有的钻孔达不到设计深度,钻孔压茬不够,以及工作面推至钻场下方后,综采支架顶部形成通道改变了流场分布等原因,工作面过钻场期间,容易造成瓦斯超限

,例如本工作面过1#、2#钻场时,就出现过瓦斯超限。　　在实践中采取了如下措施:①在下一钻场施工一定向钻孔透过本钻场;②提前用编织袋装黄泥填实;③在钻场内预先埋管,工作面过钻场期间抽放;④在上隅角用编织袋装煤或黄泥充填严实,在靠近风巷上帮及8煤顶板拐角处埋放硬质胶管与主干管三通接头连接,用于抽放上隅角瓦斯。通过采用上述措施,工作面在通过4#钻场后杜绝了瓦斯超限。6　抽放效果

通过实际观测1808顶板走向钻孔,单孔抽放瓦斯量为0.6～1.5m3/min,高位钻场钻孔平均抽放瓦斯量为10.1m3/min,最大瓦斯抽放量为11.6m3/min,抽放瓦斯浓度一般25%～55%,平均抽放率39.5%,最高月份达45.3%。通过高位钻场顶板走向钻孔抽放采空区瓦斯技术的应用,明显地减少了该工作面的瓦斯风排量和瓦斯超限次数,从4#钻场后杜绝了瓦斯超限,回风巷瓦斯浓度降至0.8%以下,上隅角瓦斯浓度徘徊在0.6%～1.1%,确保工作面安全回采,实现了工作面的稳产、高产。7　结　论

的目的。

　　(3)钻场高度。为了提高抽放钻孔的有效平距,提高钻孔利用效率,钻场斜巷进入顶板垂高由4m提高到6m,使钻孔开孔在顶板细砂岩内,有利于提高封孔质量。

　　(4)钻场间距的确定。合理的钻场间距应当是相邻两钻场的钻孔有空间上能重叠,并且前钻场的高浓度终点恰好接续本钻场高浓度的起点,即钻孔

高位钻场顶板走向钻孔抽放瓦斯技术在1808

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图2　高位钻场布置平剖面图

工作面的成功应用,为新集二矿瓦斯治理提供了一

条有效途径和方法,通过实际考察确定的高 …… 此处隐藏：2327字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……