产品检验管理程序

品质部根据《产品检验管理程序》进货检验规定进行检验

产品检验管理程序文件编号 814 版次 A0 版次 修订页次 A0 生效日期 2011-05-01 页码 第 1 页共 6 页 修订人修订日期 新制订修 订 内 容 摘 要修 订 记 录分发单位：请在文件具体分发单位□里打√ 总经办 人力资源 □ □ 业务 开发 □ □ 财务 □ 品管 □审批/日期：审核/日期：编制/日期：

品质部根据《产品检验管理程序》进货检验规定进行检验

产品检验管理程序文件编号 1. 目的 为了加强产品生产过程中的质量管理控制，不断地为产品生产提出持续改进的参照，为公 司的质量提供有效的证据，特制定本程序。 2. 范围 公司进料检验、首件检验、自主检验、巡检和完工检验均适用。 3. 职责 3.1. 品管部：负责进料检验、过程检验和完工检验工作的执行，监督生产现场的质量控制； 3.2. 生产部：负责首检、自检、互检及不合格品的隔离； 3.3. 开发部：负责编制相应的工艺操作规程（含图纸等） ，明确特殊工序，提供检验规程的 指导性文件。 4. 程序 4.1. 供应商进料接收 采购部或供应商将物料送到厂时，按《仓储管理程序》要求放在指定区域，由仓管员 将《收料单》交进料品管；进料品管接到《收料单》后在规定期限内对所来物料进行 检验。 4.2. 进料检验 4.2.1. 进料品管收到单据后， 按开发部确认的图纸、 工艺卡和 《进料检验指导书》 、 《检 验抽样计划》对物料进行检验，并填写《进料检验报告》 ；检验中发现的不合 格品参照《不合格品管理程序》执行； 4.2.2. 进料品管检测合格，按要求贴上绿色“产品标签” ；仓管员参照绿色“产品标 签”对进料做出处理，并及时办理入库手续； 4.2.3. 进料品管检验作业时，必须使用合格有效的计量器具和检测设备，并确认检验 所使用之文件是否最新使用版本； 4.2.4. 对于不影响客户的质量要求，而又不符合本公司检验要求的物料或物料本身价 值比较高，能经过其它方法处理后可使用的，采购部根据实际需求开具《特采 处理单》 ，必需注明特采条件；并组织开发部主管共同判定是否可让步接收使 用；若同意使用，由品管部主管报告总经理（或授权人）批准，按要求贴上黄 色“产品标签”办理入库手续；仓管员参照《仓储管理程序》对此批物料进行 标识和记录，品管部跟踪结果； 4.2.5. 当生产紧急无法按照正常程序进行检验和试验的物料，在可追溯的前提下，由 生管填写《紧急放行申请单》 ，经总经理（或授权人）批准后予以放行；放行 前，进料品管依批准的《紧急放行申请单》对需放行的产品按规定的数量抽取 留样；其余的由进料品管在领料单或产品上注明“紧急放行”并签名后放行； 在放行的同时，进料品管需继续完成该批产品的检验；不合格时品管部负责对 该批紧急放行的产品进行追踪处理； 审批/日期： 审核/日期： 编制/日期： 814 版次 A0 生效日期 2011-05-01 页码 第 2 页共 6 页

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产品检验管理程序文件编号 814 版次 A0 生效日期 2011-05-01 页码 第 3 页共 6 页 4.2.6. 生产单位需对紧急放行的物料使用状况进行标识与区分摆放，以便追溯，发现 异常及时反馈。过程中发生的不合格品依《不合格品管理程序》执行； 4.2.7. 检验完成后进料品管将检验结果记录于相应的单据上，并签名确认。 4.3. 入库 对进料检验合格的物料仓储部参照《仓储管理程序》办理入库手续。 4.4. 生产准备 生产部参照《生产过程管理程序》执行调机、生产过程控制。 4.5. 首检 4.5.1. 首检确认的时机参照附件“生产过程和试验控制表”执行； 4.5.2. 除 xxxx 以外要求首检的工序，操作员应对在第一生产时间生产的产品进行首 件检验，并填写《 单》 ； 4.5.3. 如经品管确认首检不合格的产品，操作员应立即停机并重新调机试产，直至首 检确认合格并经品管签名确认后方能正式生产； 4.5.4. 首检确认 4.5.4.1. xxxx 首检，由现场调机员与作业员对外观进行首件目视确认，合格 后开始生产； 4.5.4.2. xxxx 开始生产后的第一时间由现场主管、 品管对产品外观进行确认， 确认合格后填入《 件首件确认单》并签名；如确认不合格需进行 调试至合格后方可生产； 4.5.4.3. xxxx 尺寸确认由现场品管根据图纸、工艺卡要求进行尺寸、功能、 （必要时试加工）确认，合格后填入《 首件确认单》并签名确认； 如确认不合格需进行调试至合格后方可生产； 4.5.4.4. 如因尺寸、功能首件确认不合格，现场再经调机后的产品，第一时 间必须通知品管再经过尺寸、功能确认合格后方可进行生产； 4.5.4.5. 经确认后的不合格品依《不合格品管理程序》执行。 4.5.5. 经现场主管与品管共同确认合格的首件样品，各生产车间需将首件样品保留至 当班生产完成后方可转移或报废。 4.6. 批量生产 经过首检确认合格后，由生产部参照《生产过程管理程序》进行批量生产控制。 4.7. 自检、巡检 4.7.1. 有自检的工序，在产品生产的整个过程中，操作员均应对本工序生产的产品按 “生产过程和试验控制表”规定的时间间隔进行自主检验，并将需要记录的内 容填入《 审批/日期： 自检记录表》 ，具体根据“生产过程和试验控制表”执行； 审核/日期： 编制/日期： 首件检验记录单》 ，经现场主管或调机员确认合格后开始 首件检验记录 生产；同时品管员进行首件检验确认；并将确认结果填写《

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产品检验管理程序文件编号 814 版次 A0 生效日期 2011-05-01 页码 第 4 页共 6 页 4.7.2. 正式生产的整个过程中，品管员需按“生产过程和试验控制表”规定的时间间 隔进行过程巡检工作，并将巡检内容填入《 制程检验记录表》 ； 4.7.3. 自检、巡检过程中发现异常需及时停止生产，并执行 4.5 条。 4.7.4. 自检、巡检过程中如发现不合格品按《纠正和预防措施管理程序》《不合格品 、 管理程序》执行。 4.7.5. xx 过程巡检 4.7.5.1. 产品正式生产时由试抛员根据“生产过程和试验控制表”规定的时 间间隔和试抛件数对铸件进行外观试抛确认，每次试抛过程时间需 在规定的两个半小时内出试抛结果； 试抛后经过品管检验确认如有 1 件因外观缺陷不良引起的产品补焊或报废，必须尽快进行二次试抛 确认； 4.7.5.2. 第二次试抛后经过品管检验确认如有 1 件（含）以上因外观不良引 起的产品补焊或报废，必须停机执行 4.5 条。如经调试后仍有同样 的问题不能解决，品管依据《纠正和预防措施管理程序》开出《异 常处理单》呈交生产单位和相关责任单位执行纠正和预防措施； 4.7.5.3. 品管巡检过程中，根据“生产过程和试验控制表”规定的时间间隔 除对外观进行确认外，需对产品进行剖开（必要时试加工）对功能、 尺寸检验确认；并将检验结果填入《 起签名确认； 4.7.5.4. 已经生产出经确认的不合格品，品管依据《不合格品管理程序》开 出《不合格品处理单》 ； 4.7.5.5. 对于不合格品的不良比例：xx 与 xx 超出 3%其他类超出 8%时，品管 部依据《纠正和预防措施管理程序》开出《异常处理单》呈交生产 单位和相关责任单位执行纠正和预防措施； 4.7.5.6. xxxx 在整个生产过程中必须将所有的不良品归集到终检；当班产生 的不良品由当班现场管理理人员与品管一起统计记录；经品管人员 签名、车间主管审核后报废。 4.8. 生产完成 当班生产完成后，由生产部根据《生产过程管理程序》执行。 4.9. 完工检验 4.9.1. 当班品管接到《报检单》后，依据相关的检验指导书、工艺卡和各 OEM《成品 检验标 …… 此处隐藏：3047字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……