产品质量先期策划程序(APQP)

产 品 质 量 先 期 策 划 程 序

工作流程图：

产 品 质 量 先 期 策 划 程 序

1 目 的

使公司的产品设计开发、生产设备工作有序和顺利地进行，确保产品质量，以满足顾客和相关法规的要求。 2 范 围

适用于本公司新产品开发和产品改型时的质量先期策划和控制计划制定。 3 职 责

3.1 质量先期策划（APQP）小组负责产品质量先期策划工作，并组织实施。 3.2 各职能部门负责各自工作任务的实施。 4 程 序

4.1 计划和确定项目（策划阶段） 4.1.1 新产品导入

营销部、技术部通过对市场调查、顾客信息反馈、维修记录和质量信息报告和顾客的要求等多种信息进行分析，结合自己的构思，书面提出新产品开发的构想，营销部或技术部填写《项目建议书》，报总经理。 4.1.2 成立APQP小组

a) 总经理任命APQP小组组长，组成APQP小组。根据需要,小组成员可由技术部、生产车间、营销部、采购部、办公室等人员组成，小组成员必须熟悉相关业务知识，并有一定技能。如有必要，也可邀请顾客、顾客代表、供方和有关专家参加；

b) APQP小组组长召开APQP小组会议，明确小组各成员的作用和职责，编制《APQP小组责任表》；对数据资料的保密、安全、妥善保存等做出规定，必要时对供方做出相应规定。

4.1.3 识别顾客需要、期望

APQP小组组长召开APQP小组会议，确定顾客的要求，理解顾客的期望，编写《顾客需求分析报告》。

4.1.4 进行产品设计及过程开发可行性分析

a) APQP小组组长召开APQP小组会议，对产品的结构、尺寸、性能、功能、参数等

方面的设计要求和制造过程进行可行性分析，填写《可行性分析报告》； b) 可行性分析需包括如下方面内容： ·市场预测分析；

·产品技术水平、结构的继承性和复杂性； ·产品主要技术参数、技术难点； ·产品零件的加工工艺性；

·新材料、新工艺的可操作性； ·开发周期、进度要求；

·生产能力、质量保证能力和成本效益分析； ·确定需要来自顾客的帮助。

c) 若APQP小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求时，由营销部或技术部对市场调研作进一步分析，或与顾客进一步沟通联系。分析、联系协调后，应重新召开APQP小组会议评价可行性。

d) 若APQP小组可行性评审认为新产品开发无法达到或满足顾客的要求时，也应由营销部或技术部及时通知顾客，放弃该产品的开发。 4.1.5 新产品开发申请审批

《可行性分析报告》交总经理，作为审批《项目建议书》的依据。《项目建议书》经批

准后，成为公司开展产品质量先期策划的依据。 4.1.6 制定产品设计及过程开发进度计划

APQP小组组长召开APQP小组会议制定《项目进度计划》，详列C1～C5阶段每项活动及责任部门、人员及活动开始、结束的日期。

4.1.7 确定本阶段输入资料

APQP小组负责收集和确定以下输入资料：

a) 顾客呼声（包括市场调研、顾客要求、保修记录和质量信息、小组经验）； b) 业务计划及营销策略； c) 产品/过程基准数据； d) 产品/过程设想； e) 产品可靠性研究； f) 顾客各种要求。 4.1.8 确定本阶段输出资料

APQP小组组长召开APQP小组会议，对输入资料进行分析研究确定以下输出资料： a) 根据顾客呼声确定设计目标；

b) 根据顾客需求期望、项目目标和可靠性基准确定可靠性和质量目标； c) 根据产品/过程设想，制定《产品材料清单（初始）》（包括早期供方名单）； d) 根据产品/过程设想和《产品材料清单（初始）》，绘制《过程流程图（初始）》； e) 根据产品设想、可靠性目标及要求、预想的制造过程和类似产品FMEA，采用多方论证的方法识别产品和过程的特殊特性，编制《产品和过程的特殊特性清单（初始）》； f) 确定成本、进度和限制条件，制定《产品保证计划》，内容可包括（但不限于）： ·项目要求（设计目标）；

·产品寿命、可靠性、耐候性、耐久性和可维修性等各方面的目标； ·新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求； ·项目的风险分析；

·失效模式分析（FMEA）； ·初始工程标准要求； ·成本控制；

·限制条件的解决方法； ·进度要求。

4.1.9 C1阶段工作综合评审

本阶段工作完成后，由APQP小组组长主持召开产品质量策划阶段总结会议，对本阶段的实施效果进行评审，填写《C1阶段工作综合评价表》，明确本阶段的遗留问题，确认可否进入下一阶段。必要时根据评审结果修改相应文件。 4.2 产品设计和开发（删减）

4.2.1 进行设计失效模式及后果分析

技术部按《失效模式与后果分析指导书》完成《设计失效模式及后果分析（DFMEA）》，随顾客需要和期望的改变，DFMEA也应作出相应的修改。APQP小组用《设计FMEA检查表》检查设计FMEA的完整性。 4.2.2 进行产品设计

APQP小组制定产品开发计划，技术部依据产品设计输入资料完成产品设计和开发过程， APQP小组组长负责对项目的进度进行监控：

a) 技术部按《设计控制程序》要求完成可制造性和装配设计，提供工程图样、工程规范、材料规范等；APQP小组负责检查和评审工程图样、工程规范和材料规范，确定可制造性；

b) 技术部负责组织销售、生产、采购等相关人员进行设计评审，应评定产品设计的可行性和产品能否达到顾客接受的价格、标准、时间、数量、装配、试验、包装和交货。并填写《设计验证报告》、《设计评审表》；

c) 引入顾客进行的设计时，技术部须对设计结果进行审核，填写《设计评审表》。需要时，完成顾客工程图样的转换。 4.2.3 样件制造准备

a) APQP小组根据产品设计图纸、规范、特殊特性和过程特性的要求，确认样件制造所需新设备、工装模具和设施的要求，填写《新设备、工装模具/量具/试验设备清单》； b) APQP小组确定产品和过程特殊特性，编写《产品和过程特殊特性清单（样件）》； c) APQP小组确认样件制造所需的量具、试验设备，填写《新设备、工装模具/量具/试验设备清单》；

d) 技术部按《控制计划编制指导书》制定《样件控制计划》，APQP小组用《样件控制计划检查表》检查控制计划的完整性。所有样件都应进行评审，保证样件满足顾客要求，并确定初始过程参数和包装要求。 4.2.4 样件制造

生产车间依据设计图样、工艺技术要求制造样件。 4.2.5 样件评价

技术部负责评价样件是否满足要求，填写《成品检验记录（样件）》、《样件客户验证报告》。顾客要求时，按顾客要求格式记录。 4.2.6 在产品设计开发过程中，APQP小组要与顾客进行有效的双向交流，将关注问题和成本影响向顾客通报。

4.2.7 C2阶段工作综合评审

a) 本阶段工作完成后，由APQP小组组长主持召开产品质量策划阶段总结会议，对本阶段的实施效果进行评审，填写《C2阶段工作综合评价表》，明确本阶段的遗留问题，确认可否进入下一阶段。必要时根据评审结果修改相应文件。 b) 由APQP小组负责人制定《APQP小组可行性承诺表》，各成员承诺达到承诺表所规定的要求。 4.3 过程设计和开发

4.3.1 确定制造过程流程图和车间平面布置图

生产车间根据样件制造、检验结果确定试生产《过程流程图》和《车间平面布置图》。APQP小组对《过程流程图检查表》和《车间平面布置图检查表》进行评价。过程流程图、车间平面布置 …… 此处隐藏：2534字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……