自来水管道工程施工组织设计(3)

当在管沟内进行管接口防腐涂刷时，必须清除防腐部位的泥土、水迹；回填土时应注意避免损伤外防腐层。在通风条件不好的部位施工时，要采用人工通风设备。不得在雨、雪、雾天进行露天施工。

2．施工质量及检验标准：

外观检查：防腐管应逐根检查，其表面平整、呈现光亮的漆膜，涂层均匀，无褶皱空鼓和凝块，防腐层的玻璃纤维布网眼应灌满面漆。

厚度检查：每20根抽查1根，用电脑膜层测厚仪（MCH-2004J）进行检测，在每根管道两端和中间共测3个截面，每个截面上、下、左、右4点，最薄点的厚度应符合防腐等级要求。

漆膜击穿强度检查：用JG—3型直流电火花检测逐根检查。无打火花现象。施涂干漆膜为450

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μm，电压测试为2500—2800V。

3．管道防腐施工工艺

管道（管件）的预处理：采手工和电动工具除锈。清除防腐件表面的油污、尘土、焊渣、氧化皮及疏松的锈蚀物，表面应保持干燥、无水迹，并具有金属光泽。人工除锈达到Sa2.5级要求.

施涂:(1)内防腐:采用环氧高固体份引水舱图料二底二面,具体施工步骤为:先涂两层底漆,然后施涂两道漆每涂一层表面干后再涂下一层.厚度不小于2.5μm.

(2)外防腐:环氧富锌底漆和环氧煤沥青采用一布五油,具体施工步骤:先涂一道底漆(无色),待其表干后,再涂一道底漆,缠玻璃布一道,最后涂三道面漆.总厚底不小于200μm.

(3)防腐涂料的补口及补伤

补口、补伤处的涂层结构及所用材料应与管体涂层相同补口工作应在对口焊接后，管道表面温度冷却至50°C以下进行。

4．补口处和露铁的补伤处心须进行预处理

补口处应对管端阶梯形接茬处的表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛。施工方法按上述要求进行，补口涂层与管体涂层的连接不应小于100mm。

补伤处涂层的搭接应做成阶梯形接茬，其搭接长度不应小于100mm；若补伤处涂层未露铁，应先对其表面进行处理，并用砂纸打毛，补涂面和贴玻璃纤维布；若补伤处已露铁，先进行表面预处理后。再按涂层的施工顺序及方法补涂底漆、面漆和贴玻璃纤维布。当涂层破损面积较大时，应按补口方法处理。

第三节 附属结构物施工

3.3.1砖砌井

（1）井底基础浇筑，给水管阀门井砌筑，采用砖砌时，表面应采用1∶2的水泥砂浆分层压实抹光。同时安装预留支管、管径、方向、高程应符合设计要求，管与壁衔接处应严密，预留支管管口采用低强度等级砂浆砌筑封口抹平。

（2）砖砌体施工

采用Ｍu10机制红砖，M10水泥砂浆砌筑，红砖进场选样试验合格后使用，使用前浇水充分湿润，M10水泥砂浆采用中砂配制，依据试验配合比现场调整重量配合比，基础留置砂浆试块。施工前在砼基础上，弹出轴线位置复核误差在10mm以内合格后进行砖砌筑，采用挤浆法施工，以保证灰缝饱满度大于85%，砌筑时落地灰随时回收使用，不浪费，以提高经济效益。砖砌体施工结束，项目部先自检，再由公司技术部复检，合格后通知质监部门、设计院及甲方验收，验收合格后进行回填土。

3.3.2砼工程

模板施工前的准备工作：以复合木模为主，钢管支承固定

1、模板工程 （1）、模板

① 模板采用胶合板及组合钢模拼装，50 × 100mm方木作格栅，φ48钢管作支撑或龙骨，节点处用木模拼接，立模时通长带线保证梁轴线偏差在5mm以内，垂直支架采用双排钢管，间距800mm。

② 顶板采用胶合板作底模，与墙模同时安装，为便于钢筋安装及准确，墙侧模先装半边，待钢筋及预留管洞安装完毕后再封梁另侧模板。板面标高偏差在±5mm以内。

③ 砼侧壁模板采用大面胶合板，表面作防水耐磨处理，刷隔离剂。支撑采用φ48钢管作内外楞及斜撑，竖直钢管作内楞，水平管作外楞，保证砼浇筑过程中无漏浆，防止麻面。内外楞间距考虑到所受侧压力故选用60cm，并采用穿墙对拉螺栓，直径为φ12，间距为60×80cm。为达到防渗止水要求，穿墙拉衬螺栓必须加设钢板止水（40～60×40～60×4），并按墙厚加置钢板定位夹片，且在夹片外设置小木块堵头（便于拆模后，凿除木块，割断螺栓，做好有效的防水措施）。钢板止水与拉杆螺栓必须满焊。

④ 墙壁模板的竖肋、横档、拉杆以及梁板的支撑系统等，要通过受力计算，必须具备足够的承载力、刚度、稳定性。

（2）、模板支设

模板安装必须横平竖直，必须保证轴线标高的准确性。

在支设墙板模板支立时，用40 × 60mm方木夹紧间距500 ～600mm，接缝密实，安装稳固。 支立用满堂钢管作支撑，支撑立杆间距800 ～1000mm，支模完成后即进行模板校正。墙模采用线锤，量取上中下三点进行比较的方法进行校正，柱模至少要校正两个面。校正现浇板时，先将标高水平引测到板下柱上，再按轴线标高尺寸分块进行校正。

当砼强度达到设计强度的90%时（悬梁结构达到100%），开始拆模（现场留设一组试块用于控制拆模强度）。按照先支的后拆，后支的先拆的顺序将模板拆除，并进行清理、整形，涂刷隔离剂等。

（3）、模板支撑施工注意事项：

① 模板支撑必须稳固，确保构件几何形状。拼缝严密，保证砼浇筑振捣时不出现漏浆现象。 ② 施工过程中，随时复核轴线位置，几何尺寸及标高，施工完成后必须再次全面复核，办理预检。

③ 模板施工时，注意预埋件及预留洞不得遗漏且安装牢固，位置准确。 ④ 安装模板时应轻拿轻放，不得碰坏已安装好的模板，以防模板变形。

⑤ 模板安装支设好，吊物不得撞击墙模及其支撑，顶板不得堆积重物，吊放钢筋时轻吊轻放，以免破坏其支撑系统。

⑥ 拆顶板模须根据7d或14d砼试块强度报告，确定其拆除时间；非承重模以砼表面不粘模为宜，控制拆模时间。

⑦ 顶板模拆除后，需加设支撑，供上部支撑系统立杆荷载传递分解。

⑧拆模时不得硬撬，以免损伤砼表面，拆下的模板均应清理修整，并涂刷脱模剂，运至上层使用。

⑨ 跨度小于2m的模板在强度达到设计的50%即可拆除，以提高模板的周转使用率。 模板拆除后不得随意乱抛，拆下后既清理干净，按要求进行表面处理后，分类堆放整齐。

2、钢筋工程

(1)在钢筋绑扎和安装之前，应严格按照施工图纸，先做好钢筋排列间距的各种样尺用作排列钢筋的依据，其次在良好的模板上或浇筑好的砼基础上划出中心线，然后按照样尺从中心线向两边排列。钢筋的安装位置、间距、保护层及各部位钢筋的大小尺寸，均应符合施工详图及有关文件的规定。钢筋保护层应按施工详图要求布置与预留。

(2)除设计有特殊规定外，箍筋与主筋保证垂直。安装后的钢筋，应有足够的刚性和稳定性。预先绑扎的钢筋网及钢筋骨架，在运输和安装过程中应采取措施，避免变形、开焊及松脱。

(3)绑扎的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层。

(4)钢筋相交点处应用铁丝轧紧。钢筋网的交叉点可用每隔一根成梅花状扎牢，但在周边两行的交叉点每处都要绑扎，每根钢筋的交汇点宜扎成八字型、双向主筋的板则须将全部钢筋交汇点扎牢。

(5)现场绑扎的钢筋网，其钢筋交叉的连接，应按设计文件的规定进行。如设计文件未作规定，且钢筋直径在25mm以下时，则除墙内靠近外围两行钢筋之相交点应逐点扎牢外，其余按50％的交叉点间隔梅花形进行绑扎。对绑扎的钢筋骨架入模时应符合下列要求：骨架扎牢；钢筋入模前，以确保保护层厚度。保护层垫块内应埋设铁丝，并与钢筋扎紧，垫块应互相错开，分散布置。在各排钢筋之间， …… 此处隐藏：2368字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……