碗形塞冲压工艺及模具设计全套图纸和说明书课程设计毕业设计(2)

萌芽期，工业产品生产设备与技术的不断改进。由于纺织，电子，电气，电机和机械业等产品外销表现畅旺，连带使得模具制造，维修业者和周边厂商（如热处理产业等）逐年增加。在此阶段的模具包括：一般民生用品模具，铸造用模具，锻造用模具，木模，玻璃，陶瓷用模具，以及橡胶模具等。

1981年——1991年是台湾模具产业发展最为迅速且高度成长的时期。有鉴于模具产业对工业发展的重要性日益彰显，自1982年起，台湾地区就将模具产业纳入“策略性工业适用范围”，大力推动模具工业的发展，以配合相关工业产品的外销策略，全力发展整体经济。随着民生工业，机械五金业，汽机车及家电业发展，冲压模具与塑料模具，逐渐形成台湾模具工业两大主流。从1985年起，模具产业已在推行计算机辅助模具设计和制造等CAD/CAM技术，所以台湾模具业接触CAD/CAM/CAE/CAT技术的时间相当早。

成熟期，在国际化，自由化和国际分工的潮流下，1994年，1998年，由台湾地区政府委托金属中心执行“工业用模具技术研究与发展五年计划”与“工

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业用模具技术应用与发展计划”，以协助业界突破发展瓶颈，并支持产业升级，朝向开发高附加值与进口依赖高的模具。1997年11月间台湾凭借模具产业的实力，获得世界模具协会（ISTMA）认同获准入会，正式成为世界模具协会会员，。整体而言，台湾模具产业在这一阶段的发展，随着机械性能，加工技术，检测能力的提升，以及计算机辅助设计，台湾模具厂商供应对象已由传统的民用家电，五金业和汽机车运输工具业，提升到计算机与电子，通信与光电等精密模具，并发展出汽机车用大型钣金冲压，大型塑料射出及精密锻造等模具。

1.4 我国模具技术的现状及发展趋势

20世纪80年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来，每年都以15％的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。

尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口10多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。

（1）注重开发大型，精密，复杂模具；随着我国轿车，家电等工业的快速发展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。

（2）加强模具标准件的应用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。

（3）推广CAD/CAM/CAE技术；模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。

（4）重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期；随着先进制造技术的不断出现，模具的制造水平也在不断地提高，基于快速成形的快速制模技术，高速铣削加工技术，以及自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用。

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第一章 零件图及工艺方案的拟订

1.1 冲压件工艺分析

制件如图1所示，材料为08F-Ⅱ-S，料厚为2mm，制件精度为IT14， 形

状简单，尺寸也不大，大批量生产，属于普通冲压件。

图1 碗形塞冲压件

根据制件的材料、厚度、形状及尺寸，在进行冲压工艺设计和模具设计时，应特别注意以下几点：

1该制件为圆形拉深件，因此在设计时，毛坯尺寸的计算是一个重点。 2要确定落料、拉深各工序的顺序。

3制件不大，可能需要经过多次拉深。如果需要经过多次拉深，则拉深工序的确定以及拉深工序件尺寸的计算是正确进行工艺和模具设计的关键。

4冲裁间隙、拉深凸凹模间隙以及每道拉深工序的高度的确定，应符合制件的要求。

5各工序凸凹模动作行程的确定应保证各工序运动稳妥、连贯。

1.2 工艺方案的确定

1.2.1工艺方案分析

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根据该零件的形状特征，该产品属于拉伸件，需要进行落料、拉伸二道工序。根据落料、拉深各工序二道基本工序，可以对它们作不同的组合，排出顺序，即得出工艺方案，具体可排出一下五中方案：

方案一：落料与拉伸复合完成。

方案二：先落料，再拉伸 。

方案三：先拉伸，再落料。

方案一中，形位精度相对较底，但是模具结构较简单，制造周期较短，生产成本不高，对精度要求不太高，中小批量生产比较合适，对于模具的磨损修复也比较容易。

方案二中，形位精度相对方案二高，但是模具结构较复杂，制造周期较长，生产成本较高 。

方案三中，由于是单工序模，模具结构简单，生产成本底，但是生产效率底，生产批量不大，产品的形位精度不高 。

根据现有条件和技术水平，产量及经济方面考虑，选择方案一。

第二章 工艺设计

2.1计算毛坯尺寸

图 2.1

零件的相对高度h/d＝(14-1)/(56-2)＝0.240，而高度h>10～20mm，根据文献[1]查表4－3可知，修边余量δ＝1.2㎜，因而毛坯直径为

D＝

d1＝56-(2.5+2) ×2＝51.5㎜，

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d2＝56-2＝54㎜，δ＝1.2㎜，

h＝14-2.5-2＝9.5㎜，rg＝2.5+0.5＝3㎜

D＝

＝79.81㎜

取D＝80㎜

2 确定是否用压边圈

毛坯的相对厚度t/d×102＝2/80×102＝2.5%，根据文献[1]查表4－18得,采用压边装置。

3 确定拉伸次数

采用查表法，当t/d×102＝2.5％，h/d＝16.6/43.8＝0.240时，根据文献

[1]查表4－8得n＝1。

4 确定各次拉伸的直径

根据文献[1]由表4－6查得m1＝0.5,

d1＝0.5×70＝35㎜<43.8㎜,

调整到m1＝0.626，d1＝0.626×80≈50.8㎜

2.2确定排样方案

以有废料排样为依据：

图 2.2

根据文献[4]查表3-20得a＝0.8㎜，B＝1.0㎜。对于08F-Ⅱ-S要取大点，则a=2mm,b=2mm。

2.3计算各工序的压力

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1 落料拉深工序

根据文献[2]查表4-12 08F-Ⅱ-S的бb＝390MPa，根据文献[1]查表2－2得K卸＝0.04,K顶＝0.06，K推＝0.06

落料力计算：F落＝Ltбb＝3.14×70×1.2×390≈102.87KN

卸料力计算：F卸＝K卸F落＝0.04×78≈3 KN

拉伸力计算：F拉深＝KLtбb＝0.79×3.14×70×1.2×390≈81.26KN 根据文献[1]查表4－20得修正系数K＝0.79

2 拉深时的压边力：F压＝Ap＝2257×2≈5KN

根据文献[1]查表4-19得 …… 此处隐藏：2426字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……