炉前平台钢梁制作安装方案(2)

6.5组装：

钢梁组装要安排技术水平高的施工人员承担，并严格按照H型钢梁的主要技术指标及成料质量标准进行检查。制定出易发生质量通病的预防措施并做出详细记录。

6.5.1钢梁为热轧H型钢时，只需把中间有劲板的焊接位置确定好，就可以进行拼点。 6.5.2劲板按图纸尺寸下好后，应根据钢梁的主焊缝高度进行切角。钢材下料采用半自动切割机进行下料。下料的质量应符合要求。

6.5.3对拼装胎具进行检查，主要检查项目如下： a胎具端部固定定位面的垂直度； b钢平台的平直度；

c底面定位件高度及上平面的平直度；

d几项检查均应符合胎具要求，经检查无误后，方可进行拼装。 6.5.4钢梁拼接应遵循以下原则：

A 原则上要等强拼接，钢梁上、下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应尽量避免拼接。 b上下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透。

c三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍的板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

6.5.5对拼装胎具进行检查无误后，将下好的半成品材料放入胎模里，靠近定位面时，

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应避免碰击。以免破坏胎具的精度降低钢梁的拼装质量。

a腹板位置在台模底面定位件上，要保证腹板与翼板的垂直。

b紧固后分五点找正上下翼板与腹板的垂直度，拉线钢尺配合检查腹板的不平度，检查腹板的中心线位移等,各部尺寸符合要求后,进行点焊。

c出胎时要注意吊点力量平衡，防止成型钢梁变形。

6.5.6拼装时必需按工艺要求的次序进行。当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格后方可覆盖。布置拼装胎具时其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后在大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，符合技术质量要求后，方可大批进行装配工作。

6.5.7装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴。拼接好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件数量等。

6.5.8钢梁的支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲肋与腹板的垂直度和加劲肋下端刨平的水平度。

6.5.9出胎时，解除所有约束，采用专用卡具，并注意吊点力量平衡，防止变形。 6.6焊接

6.6.1钢梁的上下翼缘板、腹板对接焊缝以及翼缘板与腹板T型焊缝质量等级为一级，其余的焊缝质量等级为三级。施焊前采用同类材料制作焊接试件，焊接成型后合格后再正式投入生产。

6.6.2焊接施工应根据《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002等相关规范要求进行焊接质量检查。钢梁拼接采用双面V型坡口，对口间隙为2～3mm,全焊透封底焊，根部采用碳弧气刨清根后再封底焊接，一级焊缝探伤比例为100％。

6.6.3钢梁的焊接大部分采用平焊与立焊。采用E43 Ф4mm的焊条；组焊钢梁的主焊缝采用采用MZ—1000型自动埋弧焊机焊接，加劲肋采用手工焊焊接。

6.6.4焊材使用前，在烘干箱烘培1.5小时，E43型焊条烘干温度为150℃左右, E431型焊剂烘干温度为250℃左右,E50型焊条烘干温度为350℃左右。

6.6.5施焊前，添加焊接引弧板（焊缝成形后再除去），焊工应检查焊件部位的组拼和表面清理的质量，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。根据图纸及工艺要求，焊缝厚度为10mm，分两次成形。

6.6.6组拼后的炉前平台安放在焊接胎具上后找正，使焊接中心点与梁的中心点在同一

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个位置上。

6.6.7在组拼好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。焊接H型钢的焊接顺序按上翼缘板正面→下翼缘板反面→上翼缘板反面→下翼缘板正面进行，严禁一次将焊缝焊成。

6.6.8在焊接中应检查焊缝表面，发现气孔，夹渣等现象，应立即调整焊接电流及送丝速度或检查送丝轮和导电嘴的使用情况，以便减少焊接缺陷。建议焊接电流控制在725～750A，电弧电压控制在33～35V，焊接速度控制在0.27m/min，送丝速度控制在2.0m/min。

6.6.9焊接后清理焊缝表面的焊渣,对焊接时出现的弧坑、气孔、夹渣等缺陷用碳弧气刨进行清理，然后重新焊接直到焊缝的质量合格。

6.6.10对焊接中出现的焊接变形用H型钢调直机及专用胎具进行调校，以满足规范要求。 6.6.11焊接钢梁的筋板应注意防止变形，焊接完成后清理成品表面的飞溅物，操作者在各自所焊部位打上钢印标记。

6.6.12焊接完后，钢梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。钢梁的受拉翼缘板的切割边缘应平整。

6.6.13焊接施工结束后应对个别有变形的部位进行调校。施工人员应做到工完料净场地清，特别应将电焊条和焊条头回收入库。

6.6.14制作好的成品，应及时编号摆放整齐。 6.7除锈

6.7.1成品经检验合格后进行喷砂除锈。所有钢结构均需做喷砂除锈防腐处理。除锈等级为Sa2.5。

6.7.2在喷砂除锈前，所有钢结构应检查焊接质量及焊疤、毛刺及飞溅物是否清除干净。 6.7.3处理完的钢结构表面严禁存在飞边、毛刺、焊疤和污损现象。 6.7.4在涂装前应将钢结构表面的浮灰清理干净后再进入下道工序。 6.7.5搭设喷砂作业蓬，并配合篷布覆盖，防止粉尘污染环境。 6.7.6喷砂除锈完毕后应通知监理检查合格后方可进入下道工序。 6.8油漆涂装

6.8.1油漆涂装遍数以及涂装厚度应符合设计要求和涂装工艺的要求。涂装分五遍成型，两遍底漆；三遍面漆。油漆采用氯磺化聚乙烯。

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6.8.2涂层干漆膜总厚度应符合规范和设计要求，两遍底漆厚度为60μm，三遍面漆厚度100μm。总干漆膜厚度为160μm。

6.8.3涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。 6.8.4构件表面有结露时不得进行涂装，雨雪天气不得进行作业。 6.8.5钢结构涂装后4h之内不得淋雨，以防止尚未固化的漆膜被冲坏。

6.8.6施工图中注明不涂装的部位不得进行涂装，安装连接的接触面和现场安装焊缝两侧应留出50mm暂时不涂装，待安装完毕后补涂。

6.8.7涂装应均匀，无明显起皱、流挂现象，附着力良好。

6.8.8涂装工程施工完毕后，必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）钢结构涂装工程的要求后，方可进行下道工序。

6.8.9防腐涂料属于易燃易爆品，在存放时应注意： 6.8.9.1防腐涂料单独存放，应远离烟火及易燃物品。

6.8.9.2存放涂料的仓库必须备有消防器材，并有明显的禁止烟火的标志。 6.8.10对成品进行编号，按规定摆放整齐。 6.9成品的保护

6.9.1构件在短时期不投入使用的情况下，应采取保护和隔离措施。保护措施为： 6.9.1.1构件下用枕木支平，以防因支点受力不匀而导致构件产生变形。 6.9.1.2用彩条布将构件覆盖，防止淋雨和暴晒。 6.9.1.3用隔离带将构件隔离起来，安装时再解除隔离。

6.9.2现场涂装炉前平台面漆时，对在炉前平台下方的产品要用彩条布进行隔离，防止下方产品受到污染。

6.10构件运输

6.10.1构件采用30t平板拖车进行运输，50t履带吊、CL3175塔吊及50t汽车吊配合装卸车。运输时应制作专用胎具并用倒链进行固定。运输中要注意成品保护，采取措施防止倾翻和钢丝绳勒伤，为创优质工程打下基础。

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