工艺管道施工方案模板(2)

c.阀门的关闭件和阀座密封面，应涂工业用防锈油脂，但对塑料、橡胶密封面不允许涂防锈剂。

d.阀门的内腔、法兰密封面和螺栓螺纹部位应涂防锈剂进行保护。

此方案由本人整理编制,适用于工艺管道施工,属通用版本

6.管道预制 6.1管线下料

(1) 预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。

(2) 每一预制段都应标明管线号、焊口号、焊工号、焊接日期、管工姓名。不锈钢及不同碳钢材质的管段应分开摆放。

(3) 管子下料尺寸应根据管段预制下料，须留有一定的活口和调整余地。 (4) 在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。 (5) 焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免，应取得设计方同意。 (6) 不锈钢管线在下料时根据各管段的尺寸排出合理的下料图，尽量减少材料的浪费。

6.2管线切割及坡口加工

(1) 不锈钢管全部用机械加工手段或等离子机切割。 (2) 管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质混乱。

(3) 按规范要求加工坡口几何形状及尺寸，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。

(4) 管子上开孔焊接管嘴时，对于碳钢可用火焰切割开孔，对于不锈钢及哈氏应采用机械钻孔。管道上的开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内。 (5) 管子坡口加工形式如下图:

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6.3管线组对

(1)对照图纸核对下料尺寸，不得有误。 (2)看清图纸，弄清管件的组对方位。

(3)检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。 (4)管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。 (5)管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不小于60mm。 (6)与机、泵、容器等动静设备相连的管线，其法兰面按设备本身法兰找平，不得强行组对，给设备带来附加应力。

(7)确保法兰面的平整度及垂直度，满足设计规范规定，检查方法如下图如示。

(1)用法兰尺检查平直度

(2)用角尺检查垂直度

(8)管道预组装时，应检查总体尺寸与局部尺寸，它们的偏差（见下图）应符合下列要求：

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每个方向总长 L 偏差为± 5mm； 间距 N 偏差有± 3mm；

角度α偏差为± 3mm/m，管端最大偏差 b 为± 10mm。 支管与主管的横向偏差 c 为± 1.5mm；

法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f 偏差为土 1mm；

法兰端面垂直偏差 e 为：公称通径小于或等于 300mm 时为 1mm；公称通径大于 300mm 时为 2mm。

预制管段偏差图

7.焊接及焊缝检验 7.1焊接方法

(1)碳钢管、不锈钢管采用手工氩弧焊或氩电联焊。不锈钢管焊接时，管内充氩气保护。

(2)焊条、焊丝选用执行下表：

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(3)焊接材料要统一发放管理，并建立烘烤和发放记录，焊条烘干技术条件见下表：

7.2焊接要求

(1)焊接环境：下雨天气，相对湿度大于90%以及大风（风速大于8m/s）或环境温度低于5℃时，除非采取防护措施，否则严禁施焊。

(2)焊接时应按焊接工艺规程规定的焊接参数进行焊接。焊接工艺规程依据于相应的焊接工艺评定报告或按现场商提供的焊接规范进行的焊接工艺试验。 (3)焊接不锈钢管时，层间温度应控制在60℃以下，氩气的纯度应达99.99%。 (4)点固焊应由合格焊工完成，所用的焊材及焊接工艺与正式焊接工艺相同。 (5)管子焊接时，管内不得有穿堂风。

(6)焊缝上或热影响区内的飞溅物，溶渣应彻底地清除。

(7)需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝焊接时按原焊接工艺进行，同一位置返工次数：碳钢不应超过三次，不锈钢等不应超过二次。超次返修的焊缝应认真分析原因，制定返修方案，经现场代表批准后方可返修。

(8)需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝时按原焊接工艺进行，同一位置返工次数不应超过二次。超次返修的焊缝应认真分析原因，制定返修方案，经焊接技术负责人批准后方可施焊。补焊工艺与原焊接工艺相同。 (9)不锈钢管的焊缝表面应进行酸洗，并用水冲洗干净。 7.3焊接检验

(1)当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后按原规定方法进行检验。

(2)当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则这次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应

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采用原规定方法按下一步规定进一步检验：

① 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。 ② 当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。

③ 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一

批焊缝。

④ 当再次检验的焊缝均为合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。 ⑤ 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 7.4不锈钢管道的焊接 (1)焊接工艺特点

不锈钢导热系数小，线膨胀系数大和熔池流动性差的特点，加上壁薄、刚度小、同样的热输入条件下，较之厚壁管，其更容易出现变形、未熔合、焊瘤、内凹等焊接缺陷。 (2)焊接施工工艺

根据上述特点，在施工中，应采取以下工艺措施。

① 坡口设计上，坡口角度应偏大一些，钝边厚度不宜小于1mm。 ② 焊接方法宜采用手工氩弧焊打底，电弧焊盖面。

③ 定位焊后的间隙应控制在2-3mm为宜，衬底焊接时应从小间隙处开始。 ④ 焊接时应采用更小的电流，控制焊接热量的输入。

⑤ 在整个焊接过程中，必须以短弧焊接，且背面一直保持充氩保护。如图所示：

力集中区，便于焊接。 预制焊缝

安装焊缝

⑦ 不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊

件表面的措施（如涂白垩粉，防飞溅剂或将石棉置于坡口两侧等）。

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⑧ 奥氏体不锈钢焊口组对时，禁止使用碳钢工具，也不得在不锈钢管上用碳钢

卡具进行定位焊。

⑨ 奥氏体不锈钢管道的层间温度应控制在100℃以下。

⑩ 奥氏体不锈钢管道焊接时应在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小的焊接

线能量，即小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。

奥氏体不锈钢与其他材质焊接时，所选择的焊接工艺应尽量降低熔合比以减

少焊缝的稀释，应选用直径较小的焊丝和焊条，采用多层多道焊，较小的焊接电流，快的焊接速度，焊条不作横向摆动。 7.5碳钢管及其它管道的焊接

(1)焊材（包括型号和规格）是否正确，焊材根据被焊母材选用。

(2)焊接坡口表面两侧各50mm范围内是否已清除掉油污、油漆、氧化物、水分和其它污物。

(3)管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。 (4)不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接中应 …… 此处隐藏：2306字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……