TS16949五大工具详解(陈老师)

TS16949五大工具

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MSA 量測系統分析Measurement Systems Analysis

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三、量測系統的統計特性

1.量測系統均須在統計管制下而其所產生之變異應根源

於共同原因，而非特殊原因。

2.

量測系統之變異須相對小於生產製程之變異。3.量測系統之變異須相對小於規格界限。

4.量測系統之最小刻度須相對小於製程變異或規格界限

之較小者。

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五、變異的類型：(一)位置變異 (Location Variation) (二)寬度變異 (Width Variation) (三)量測系統變異 (Measurement System Variation)

位置(Location )寬度 (Width )

(一)位置變異 準確度 (Accuracy):指一個或多個量測結果的平均數與參考值之間一致的接近程度。

(二)寬度變異 精密度 (Precision):量測系統整個作業量測範圍內 (尺寸、範圍和時間)的分辨力、敏感度和重複性的最終影響。

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六、量測不確定性

(Uncertainty) 不確定性(Uncertainty) ：是一個與量測結果有關的參數，

其特性是由於被測物特徵所可能合理造成的數值離散。

量測不確定性

s量測系統

不確定性＝ s s s ss s s ss222222222

2再現性重複性平行性線性穩定性校正標準時間產品溫度電性改變

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統計製程管制 SPCStatistical Process Control

一、統計技術之應用

供應商IPQC IQC

組織IPQC SPC

顧客FQC/OQC

SQC

一、統計技術之應用(續)1.市場分析 2.產品設計 3.相依性規格、壽命及耐用性預測 4.製程管制及製程能力研究 5.製程改善 6.安全評估/風險分析 7.驗收抽樣 8.數據分析、績效評估及不良分析

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二、 SPC使用之統計技術

1.柏拉圖(決定管制項目) 2.直方圖(決定次數分配) 3.管制圖 4.抽樣計劃 5.變異數分析

三、製程管制系統製程中對策績效報告成品改善

製

程

中對策人設材員備料成方法環境品

三、製程管制系統(續)一、製程：製程乃指人員、設備、材料、方法及環境的輸入，經由一定的整理程序而得到輸出的結果，一般稱之成品。成品經觀察、量測或測試可衡量其績效。SPC所管制的製程必須符合連續性原則。二、績效報告：從衡量成品得到有關製程績效的資料，由此提供製程的管制對策或改善成品。三、製程中對策：是防患於未然的一種措施，用以預防製造出不合規格的成品。四、成品改善：對已經製造出來的不良品加以選別、或進行全數檢查並修理或報廢。

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四、管制圖的應用決定管制項目決定管制標準決定抽樣方法選用管制圖的格式記入管制界限繪點、實施處置措施 NG管制圖判讀 OK重新檢討管制圖 OK

五、管制圖的選擇管制圖的選擇計量值數據性質？計數值

n≧2

樣本大小 n=?

n=1

不良數

數據係不良數或缺點數

缺點數

CL性質? n=2~5 n=3或5 n>10 n=?

不是 n是否相等？

是

不是

單位大小是否一定

是

~ X R管制圖

X R管制圖

X -σ管制圖

X-Rm管制圖

P管制圖

Pn管制圖

u管制圖

C管制圖

六、製程能力分析前言:在產品的生產週期內統計技術可用來協助生產製造條件(人、機、材料、環境)之檢討與調整，製程變異性之瞭解、製程變異性相對於產品規格之分析及協助降低製程內之變異性。

一般是將產品品質特性之6σ範圍當作是製程能力之量測。此範圍稱為自然公差界限(natural tolerance limits)或稱為製程能力界限(process capability limits)

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六、製程能力分析(續)

1. 製程能力分析可定義

為估計製程能力的一種工作研究，

通常是量測產品品質特性進而瞭解現有生產條件(材料

、方法、環境)對該特性之管制能力。

2. 製程能力的估計可用機率分配的型態、位置(平均數)

及分散(標準差) 來表示。

3. 製程能力的評估必須要在製程穩定後才實施。亦即管制

圖上之點子連續若干點判讀為正常，無非機遇原因，或

直方圖顯示，特性數據呈現趨近於常態分配。

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六、製程能力分析(續)

製程準確度

lC

a指標(Capability of Accuracy; 製程準確度)

Ca

l單邊規格無Ca

= 實際中心值

μ= 規格中心值 μT/2

T = 規格上限–規格下限(SU –SL)

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一、FMEA的基本

概念1.對失效的產品進行分析，找出零組件之

失效模式，鑑定出它的失效原因，研究

該項失效模式對系統會產生什麼影響。

2.失效分析在找出零組件或系統的潛在弱

點，提供設計、製造、品保等單位採取

可行之對策。

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四、FMEA之功用

階段

1.設計階段功用1.發掘所有可能之失效模式

2.依固有的技術進行設計變更

3.必要之處採用可靠性高之零組件

1.明確把握失效原因，並實施適當的改善

2.零件安全之寬放確認

3.壽命、性能、強度等之確認

1.活用工程設計，進而改善製程上之弱點

2.利用FMEA之過程製訂必要之製程標準

1.不同之環境產生之失效，以FMEA克服

2.不同之使用法產生之失效，以FMEA克服2.開發階段3.製造階段4.客戶抱怨階段

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七、國際間

採用FMEA之狀況

1.ISO 9004 8.5 節FMEA作為設計審查之要項

，另FTA亦是。

2.CE標誌，以FMEA作為安全分析方法。

3.ISO 14000，以FMEA作為重大環境影響面分

析與改進方法。

4.QS 9000 以FMEA作為設計與製程失效分析方法。

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九、設計FMEA作業流程組成DFMEA小組資料蒐集釐訂DFMEA計畫建立功能方塊圖產品結構樹設計可靠度展開(DQFD)決定分析之項目功能 N進行DFMEA分析選擇關鍵失效模式設計審查 Y紀錄保存 N選擇關鍵失效模式矯正預防填寫矯正後風險優先數所有RPN小於規定值？

Y FTA分析 DFMEA報告

十、製程FMEA作業流程組成PFMEA小組風險優先數資料蒐集選擇關鍵失效模式釐訂PFMEA計畫矯正預防建立功能方塊圖製程可靠度展開(PQFD)決定需分析之製程功能及需求進行PFMEA分析 N所有RPN小於規定值？

Y PFMEA報告

十一、FMEA結果之應

用1.在開始新產品或新製程時，參考類似產品設計或製程之FMEA分析資料，避免採用不良率高之設計或製程，在適當程序加入檢查點，選擇適當的檢查項目與規格等，在對新產品設計或製程進行FMEA時，類似產品設計與製程之FMEA資料更是重要的參考資料之一。 2.FMEA最重要的價值在於協助改善產品設計與製程，但經過 FMEA之後所發現的失效模式必然很多，一時無法立即全部加以改善，應從關鍵性的失效模式中根據其關鍵性，建立改進行動之優先順序，集中資源，循序改善產品設計或製程。

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