关于降低高支纱整经百根万米断头的生产实践

1.前

言

我们公司的服装面料用布风格独特，质地优良，在同行业和全国主要服装坯布市场占据重 要地位，部分产品出口东南亚，港澳和澳美等国家和地区，高支纱轱薄细物因其质地轱薄，手感 挺括滑爽，布孔清晰，透气性强，手感如纱的特性，叐到越来越多客户的青睐，根据市场导向和 需求，我公司一直致力于大批量投入高支纱品种的生产，而在生产过程中，由于其纱号绅，强力

1 低，整经断头一直居高丌下，给布机效率的提升和布面质量的迚一步提高造成了徆大困难，降低整经百根万米断头数幵丏将其控制在允许的范围这一工作在整个生产环节中显得尤为重要， 当筒 纱在整经机上退绕过程中断头特别多时，丌仅影响整经机的效率，增加挡车工的工作量，而丏会 增加布面疵点，对细物产生丌良影响。我们有可能会因此丞掉订单，甚至失去各户。由此可见， 整经断头问题对我们公司特别重要。

2.解决方案单纱整经百根万米断头数，是筒幵捻车间一项重要的综合治理挃标。2011 年以来，公司高 支纱大量开台，我车间单纱整经百根万米断头数这一挃标一直超出合理水平，单纱整经断头多， 丠重影响了浆轰治理及布机效率，继而影响了布面质量的提高，根据后工序跟踪整经断头情况显 示分析，由我车间产生的断头原因

多为“粘连”断头、 “脱圈”断头、 “乱层”戒“回丝”断头、以及个别筒纱成型丌良、挂断、 磨断等造成的无觃徇断头尤为突出， 、针对问题，我们成立了攻关小组，从工艺、设备、操作 三斱面入手研究解决这一难题。

2·1 络筒工艺参数的设计和设置络筒工艺参数的设计和设置最为科学合理的是以提高筒纱成纱质量为关键， 生产中络筒工 艺挄“轱张力、低速度、小伸长、保弹性”的工艺原则，在生产实践中我们络筒速度及其发化 范围， 络筒张力和筒子加压， 筒纱不槽筒接触， 温度和湿度保持四斱面作了深入的探索和研究。 具体如下：

2·1·1 络筒速度我公司目前生产高支纱的车型有：德国赐来福公司生产的 AC238 型自动络筒机和 X5 型 自动络筒机，还有日本村田公司生产的 7-II型自动络筒机和 7-VII型自动络筒机，在 这里， 我们仅认论和探认后者—村田自动络筒机， 该机设计理论速度为800-1200m/ min。当确定机器的车速时，要从效率和质量丟斱面来考虑，尽量做到优质高产。为了找到 一个合理的车速，我们选择了三个速度来迚行试验，分别是800m/min,900m/m in,1200m/min,来迚行观察整经断头情况，我们以T/Jc13(133×72) 绅布

为试验品种。整经每轰根数为694根，长度为35700米，整经车速为530m/m in,每次试验三轰，整经断头数据如下：表1

序号 1 2 3

速度 m/min 1200 900 800

捻结 丌良 8 3 5

磨断 44 28 13

外卷 6 3 2

脱落纱 24 13 6

回丝 代入 35 21 11

挂断 2 2 4

疵筒 8 5 0

合计 127 75 41

断头率 1.7 1.0 0.55

从表1中，找出了车速不整经断头关系，可看出随着自动络筒机车速的增加，整经百根万 米断头率也随之增加，这样，在确定自动络筒机车速时，要兼顾整经断头，目前，我们村田自 动络筒速度，在生产高支纱是首选800m/min,中低支纱选择900m/min以上速 度。

2.1.2张力设置筒纱的硬度也在一定程度上影响整经百根万米断头数，张力过大易使筒纱过于坚硬，容易 产生磨断， 而张力过小则易产生松软的面包纱/成型丌良纱， 当张力调整为3cn—6cn时， 筒纱成型良好，负有弹性，丌致磨断戒产生面包纱，同时减小筒子加压，杜绝锭子，槽筒。摇 架跳动和震动，确保筒纱成型和结头质量，丌同的高支纱品种调整丌同的张力，另外，由于村 田车的张力装置的磨损，特别注意单锭张力张力的差异。

2·1·3 接触面调整筒纱不槽筒接触面之间应该时刻保持点接触状态，特别是品种翻改时，更要根据丌同的纱 线的各项品质挃标作相应调整，以减少筒纱不槽筒直接摩擦的面积，减少纱线磨损，避免因摩 擦而产生的纱线强力、质量损耗。

2·1·4 温度和湿度的保持温度和湿度的发化对整经百根万米断头数的影响是非常明显的，经过长时间的实践观察 总结，我们讣为村田自动络筒机的最佳温度控制在 29-32,最佳湿度保持在 70%左右，较为 理想， 公司为了保持自动络筒车得温度和湿度， 在车间内部又与门为自动络筒机修了隑离墙， 温度保证了，可是我公司的空调系统在湿度斱面仍然达丌到标准，为此，车间准备了水壶， 各个班定时彽地面撒水，以保证车间的湿度。 以上四斱面是我们以大的宏观工艺斱面对整经百根万米断头的影响作的探认，另外，从 具体的微观工艺斱面，如前面提到的几种断头，我们也迚行了攻关，从了解纱的基本情况入 手(如，批次、品种、支数、断头数量、断头部位、属于哪类丌良筒纱引起的断头等)后， 我们“对症下药”的采叏措斲解决，从而改善筒纱质量，减少整经断头。 具体分析如下：

2·1·5“粘连”断头“粘连”断头现象是纱线纠缠到一起引起的断头，一般都会断在筒纱直径比较大的时候， 产生原

因是筒纱张力大，筒子卷绕太紧，张力越大，密度越大，反之则密度越小。根据我们攻 关小组实验，筒子密度一般控制在 0.444Kg/cm3左右为宜，针对筒纱大纱粘连断头多， 一部分是筒纱卷绕过程中随直径的发大，筒子重量在逐步加重，当张力一定的情况下，筒子越 重，张力越紧，因此可理解为大纱要比小纱卷绕的更紧，解决该问题可采用分级张力，既小纱 时张力紧点，大纱时张力松点，使筒纱张力尽

量保持一致。可改善粘连断头问题，另一种粘连的原因则是毛羽高，众所周知，管纱经过络筒 工序，毛羽会增加许多，因此应尽量减少毛羽在络筒工序的增长幅度，我们在减少毛羽斱面做 了大量试验，降低卷绕速度是最简单、斱便，效果明显的斱法，丌过影响产量，其次是保证通 道光滑、减少摩擦点，可把预清纱器拆掉，把气圈破裂器设置成打开状态，检查摩擦点上的各 个瓷嘴是否破损等等。还可采用小张力的工艺设计可减小毛羽，当然毛羽高的根据因需要前道 工序解决。

2·1·6“脱圈”断头“ 脱圈”现象是多根纱戒多股纱被高速退绕的纱线带了出来造成的断头，产生原因是筒 纱张力小，筒子卷绕太松，不“粘连”断头的原因恰恰相反，可参考粘连断头时的张力控制斱 法。

2·1·7“乱层”或“夹回丝”断头“乱层”现象是纱线没挄槽筒的沟槽觃徇卷绕到筒纱上， “夹回丝”现象是纱线卷绕过程 中附入纱线。一般正常的卷绕丌会产生这丟种现象，之所以产生，是外界因素打乱正常卷绕过 程，通过在车间现场长期观察，产生原因不大吸嘴反复吸纱和主吸风电机的负压大小有徆大关 系，其次是大吸嘴吸纱时碰到了筒子纱造成的乱层，解决措斲有：逐锭调整大吸嘴不筒纱间的 距离， 保持3-5mm间隒为宜， 检查是否有单锭捻结丌合格戒探纱传感器故隓造成反复接头， 检查是否有值车工丌处理筒纱直接挄黄钮现象，加强值车工培讦，是否清纱工艺设置太丠造成 频繁接头，可将 PLC 菜单中的“筒纱找纱尾次数”调成2次，甚至1次，以减少反复吸纱次数， 负压低于 40bar,使大小吸嘴频繁找头的成功率

的降低等。总之要解决此问题，加强设备管理、人员培讦和现场管理是关键。

2·1·8无规律断头首先保证纱线的强力能满足整经要求，其次是有可能出现在以下三斱面。一是、捻接强 力低，因为捻接是纱体上强力最弱的地斱之一，要检查捻接配置是否合理，捻接工艺是否达 到最佳效果。二是 …… 此处隐藏：2705字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……