电动剃须刀设计毕业论文(4)

式中 G为注射机的最大注射量，单位g

m1 为单个制件的质量，单位g m2 为浇注系统的质量，单位g

经过以上的校核，型腔数的确定满足设计要求。 3.3 型腔的排列方式的确定

多型腔模具的模具分型面上的排布形式可以分为平衡式和非平衡式，平衡式布置，其特点为：主流道到各型腔浇口的分流道的长度、截面形状和尺寸均对应相同，可实现各型腔均匀进料和达到同时充满型腔的目的；非平衡式布置，其特点为：主流道到各型腔浇口分流道的长度不同，不利于均衡进料；非平衡是布局能明显缩短分流道的长度，节约塑件的原材料。

由于本次设计采用一模二腔结构，因此，对于多型腔模具，型腔的排布与浇注系统密切相关，所以在模具设计时应综合考虑，型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均匀得分得所需足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀充满每一个型腔，从而使各个型腔的制件内在质量均一稳定，所以本次设计型腔的排列方式采用了平衡式。 3.4 分型面位置的确定

如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：

①.分型面应选在塑件外形最大轮廓处。

②.分型面尽可能使塑件开模时留在推出机构一侧，便于塑件顺利脱模。

毕业论文

③.应保证塑件的精度要求。 ④.满足塑件的外观质量要求。 ⑤.便于模具加工制造。 ⑥.有利于排气。

⑦.应考虑成型面积的影响，尽量减小制件在合模分型面上的投影面积。 ⑧.有利于侧向抽芯。

因此,根据制件的形状及成型机构，本设计中制件的分型面如下图3-1所示：

图3-1 分型面位置

毕业论文

4 确定浇注系统与排气系统

4.1 注射模浇注系统的设计

该模具采用普通流道浇注系统，普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。

浇注系统的作用是将塑料熔体平稳得引入型腔，使之按要求填充型腔的每一个角落，使型腔内的气体顺利地排除。

浇注系统的设计要符合以下基本原则：①型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象；②系统流道应尽可能短，断面尺寸适当，尽量减小弯折，表面粗糙度值要低，以使热量及压力损失尽可能小；③对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置；④型腔和浇口的排列要尽可能地减小模具外形尺寸；⑤在满足型腔充满的前提下，浇注系统的容积应尽可能小，以减小塑料的消耗量；⑥浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小。 4.2 主流道设计

采用普通浇注系统，由于是二型腔模，必须设置分流道，采用侧浇口形式从零件前端进料，利用分型面间隙排气。

(1)主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分。因此，设计时必须使熔体的热量损失和压力损失最小，根据模具设计手册查得XS—ZY—125型注射机的喷嘴的有关尺寸为： 喷嘴前端孔径：d0 4mm； 喷嘴前端球面半径：R0 12 mm； 根据模具主流道与喷嘴的关系：

R R0 (1~2) mm d d0 (0.5~1) mm 取主流道球面半径：R 14 mm； 取主流道的小端直径d 4.5mm；

为防止主流道与喷嘴处溢料及便于将凝料从主流道中拔出，主流道与喷嘴应紧密对接，将主流道设计成圆锥形，其斜度为2~4 ，取2 ，经换算得主流道大端直径为

D 6mm，主流道表面粗糙度Ra≤0.8一般为Ra 0.4 m。由于小端的前面是球面，

其深度为3～5㎜。

(2) 主流道长度

主流道的长度应尽量短，以减小压力损失，其长度一般不超过65㎜，一般取50mm， 主流道浇口一般采用碳素工具钢如T8A，TA10等材料制造，热处理淬火硬度53～57HRC。该浇口套与与定位圈设计成整体形式，用螺钉固定在定模上，浇口套与模板间的配合采用H7/m6的过渡配合，浇口套与定位圈采用H9/f9配合。

毕业论文

根据以上数据和注射机的有关参数，设计出主流道如图4-1所示：

图4-1主流道如图所示

4.3 分流道设计

分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。由于模具是多型腔的浇注系统，因此应设置分流道。分流道截面尺寸视塑料品种，制件尺寸，成型工艺条件以及流道的长度因素来确定。通常圆形截面分流道直径为2～10mm ，对流动小号的尼龙、聚乙烯、聚丙烯等塑料的小型塑件，在分流道长度很短时直径可小到2mm综合考虑，分流道截面半径取R=2mm，开设在定模一侧。

(1)分流道长度

分流道的长度要尽可能短，且弯折少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料原材料和减少能耗。

(2)分流道的表面粗糙度

分流道表面粗糙度要求不能太低，一般取1.6um左右，这可增加对外塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。 4.4 浇口的设计

浇口是连接分流道与型腔制件的一段细短的通道，其作用是使从分流道流过来的塑料熔体以较快速度进入并充满型腔，型腔充满后浇口部分的熔体能迅速地凝固而封闭浇口，防止型腔内的熔体倒流。浇口的形状、位置、尺寸对塑件的质量影响很大。注射成型时许多缺陷都是由于浇口设计不合理而造成的，因此在设计的过程种要特别重视浇口的设计。

常用的浇口形式有直接浇口、侧浇口、轮辐式浇口、点浇口、潜伏浇口等。不同的浇口形式对塑料熔体的充模特性、成型质量及塑件的性能会产生不同的影响。浇口设计的原则如下：

（1）浇口的位置应使填充型腔的流程最短； （2）浇口的设置应有利于排气和补缩；

毕业论文

（3）浇口位置要选择避免塑件变形；

（4）浇口位置的设置应减少或避免产生熔接痕； （5）浇口的位置应避免侧面冲击细长型芯或镶件。 (1)浇口的选择

根据制件塑料的形成特性，制件的几何形状、尺寸、生产批量、成型条件、注射机等因素的综合考虑，选用侧浇口较为理想。选用侧浇口比较符合模具结构的要求。 （2）浇口位置的选择

浇口位置主要是根据制件的几何形状和技术要求，并分析熔体在流道和型腔中的流动状态、填充、补缩及排气等因素后确定， 该模具采用侧浇口，其有以下特性:

①形状简单，去除浇口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保证。 ②试模时如发现不当，容易及时修改。 ③能相对独立地控制填充速度及封闭时间。 ④对于壳体形塑件，流动充填效果较佳。

如图4-2侧浇口所示：

图4-2 侧浇口示意图

该塑件采用侧浇口的浇口方式，侧向进料的侧浇口，对于中小件，一般厚度t=0.5～2.0mm(或者取塑料壁厚的1/3-2/3)，宽度b=1.5～5.0mm， 浇口的长度L=0.7～2.0mm ,该模具浇口厚度为1mm,长度为1.06mm。 4.5冷料穴的设计

冷料穴是浇注系统的结构之一。其作用是容纳浇注系统流道中料流有前锋冷料，以免这些冷料注入型腔，产生熔接痕这些冷料。在注射成型时，喷嘴前端的熔料温度较低，为防止其进入型腔，通常在流道末端设置用以集存这部分冷料的冷料井。其直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的1～1.5倍，最终要保证冷料的体积小于冷料井体积大。

拉料杆的作用是 …… 此处隐藏：1959字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……