CA6140车床后托架夹具设计(3)

,真是万事开头难,不知道如何入手.还得出一个结论:知识必须通过应用 才能实现其价值!有些东西以为学会了,但真正到用的时候才发现是两回事,所 以我认为只有到真正会用的时候才是真的学会了. 在此要感谢我的指导老师对我悉心的指导, 感谢老师给我这样的机会锻炼. 在整个毕业设计过程中我懂得了许多

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东西,也培养了我独立工作的能力,树立了 对自己工作能力的信心,相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响.而且 大大提高了动手的能力, 使我充分体会到了在创造过程中的探索的艰难和成功的 喜悦.虽然这个项目还不是很完善,但是在设计过程中所学到的东西是这次毕业 设计的最大收获和财富,使我终身受益.
八,参考文献八,参考文献 参考文献
1,杨叔子主编.机械加工工艺师手册.北京:机械工业出版社,2001
2,李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.北京:机械工业出版社,1994 3,孙本绪,熊万武编.机械加工余量手册.北京:国防工业出版社,1999 4,赵家齐主编.机械制造工艺学课程设计指导书.北京:机械工业出版社, 2000 5,田春霞主编.数控加工工艺.北京:机械工业出版社,2006 6,吴拓,方琼珊主编. 机械制造工艺与机床夹具课程设计指导书.北京:机 械工业出版社,2005
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四, 零件的分析
一,零件的作用
题目所给的零件是 CA6140 车床后托架.后拖架是在加工超出床身长度的 细长杆零件时,用来支撑工件的机床附件,通常半自动机床使用较多,主要起支 撑作用和固定作用.
二,零件的工艺分析
CA6140 车床后拖共有三组加工表面,他们相互之间有一定的位置要求. 现分析如下: 1,加工φ40 孔 2,加工φ30.2 孔 3,加工φ25.5 孔 这三组加工圆孔之间有着一定的位置要求,主要是: (1)φ40 孔与底面的平行度公差为 100:0.07. (2)Φ30.2 孔与底面的平行度公差为 100:0.07,相对于φ40 孔的平行度公差为 100:0.08. (3)Φ25.5 孔与底面的平行度公差为 100:0.07,相对于φ40 孔的平行度公差为 100:0.08. (4)粗糙度要求都是 1.6m ,且都处于同一高度(35±0.07) . 由以上分析可知,有一个面和一个锪平面有尺寸精度要求,而且有一定的表面粗 糙度要求.对于这三组孔,可以设计一专用夹具,将三孔同时加工出来,因是大 批量生产,保证其加工精度.
五,工艺规程设计
一,确定毛坯的制造形式
零件材料为 HT200,采用铸造.由于零件年产量为 5000 件,已达大批量生 产水平,故采用铸造精度较高的金属型铸造.
二,基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一
. 基面的选择的正确与合理, 可以使加工质量得到保证, 生产率得以提高. 否则, 加工工艺过程中会问题百出, 甚至还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行. (1)粗基准的选择 因本零件毛坯是金属模铸造成型,铸件精度较高,所以选择底面作为粗基 准加工三个孔.再加底面的三个支撑钉一共限制六

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自由度,达到完全定位. (2)精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题.当设计基准与工序基准不重合时,应该进 行尺寸换算,这在以后还要专门计算,在此不在重复.
三,制定工艺路线
等 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状,尺寸精度及位置精度 级等技术要求能得到合理的保证.在生产纲领已确定为大批生产的情况下,
可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此 之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降. 工艺路线方案: 工序Ⅰ:铣面 A 长为 120mm 工序Ⅱ:磨消 A 面 工序Ⅲ:锪平,保证 Ra=6.3 工序Ⅳ:钻φ13 的孔,锪φ20 孔到 12mm 工序Ⅴ:钻 2-φ9.8 的孔,粗铰 2-φ9.96 的孔,精铰 2-φ10 的孔,锪 2φ13 的孔到 40 工序Ⅵ:钻φ25 的孔,φ28 的孔,扩φ39,钻φ28,钻φ24 的孔 工序Ⅶ:粗镗φ39.5,精镗φ39.8,粗镗φ29.5,精镗φ30,粗镗φ25,精镗φ 25.3 工序Ⅷ:磨孔φ40,φ30.2,φ25.5 的孔 工序Ⅸ:钻φ6 的孔,φ5.1 的孔,攻 M6 的螺纹 工序Ⅹ:检查 以上工艺过程祥见"机械加工工艺卡片" .
四,机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定
零件材料为 HT200,硬度 170~220HBS,毛坯重量为 3.05kg.生产类型为大 批生产,采用金属模铸造毛坯. 根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量,工序尺寸 及毛坯尺寸如下: 1,铣底面 A 为 120mm 方向的加工余量及公差 查《机械加工工艺手册》 (以下简称《工艺手册》 )表 3.1-24,成批和大量 生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公差等级 CT 分为 5~7 级,选用 5 级. 查表 3.1-21,得铸件尺寸公差为 0.82mm 查表 3.1-27,得此铸件机械加工余量等级为 5~7 级,选用 5 级 查表 3.1-26,得加工余量值为 2.5mm 2,孔(φ40mm,φ30.2mm,φ25.5mm) ①如孔尺寸为,参照《工艺孔的加工余量分配手册》表 3.2-10,确定 钻孔:φ38mm 扩孔:φ39mm 粗镗:φ39.5mm 精镗:φ39.8mm 磨: φ40mm ②如孔尺寸为,参照《工艺孔的加工余量分配手册》表 3.2-10,确定 钻孔:φ28mm 粗镗:φ29.6mm 精镗:φ30mm 磨: φ30.2mm ③如孔尺寸为,参照《工艺孔的加工余量分配手册》表 3.2-10,确定 钻孔:24mm
粗镗:φ24.9mm 精镗:φ25.3mm 磨: φ25.5mm 3,底面 A 长为 120X18 的加工余量 ①按照《工艺手册》表 3.1-21,铸件的尺寸偏差为±0.41mm ②精铣余量:查《工艺手册》表 3.2-25,取 0.1mm,因为该方向上有尺寸精度要 求,表面粗糙度 Ra 1.6μm,所以规定本工序精铣的加工精度为 I
T6 级,精铣公 差即零件公差为 0.54mm ③粗铣余量:Z=2.0-0.1=1.9mm 粗铣公差:本工序粗铣的加工精度取 IT12 级,因此粗铣的加工公差为-0.35(入 体方向) 由于毛坯及以后各道工序(或工序)的加工都有加工公差,因此所规定的加工余 量其实只是名义上的加工余量.实

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际上,加工余量有最大加工余量和最小余量之 分. 由于本设计规定的零件为大批生产,应该采用调整法加工,因此在计算最大,最 小加工余量时,应按调整法加工方式予以确定. 毛坯名义尺寸: 120+2*2=124mm 毛坯最大尺寸: 124+0.55=124.55mm 毛坯最小尺寸: 124-0.55=123.45mm 粗铣后最大尺寸: 120+0.35=120.35mm 粗铣后最小尺寸: 120.35-0.035=120.315mm 磨后最小尺寸: 120.315-0.1=120.215mm
五,确定切削用量及基本工时
工序Ⅰ:粗精铣底端面 A 1,粗铣底端面 ①进给量 查《工艺手册》表 9.4-1 粗铣每齿进给量 af 为 0.2~0.3mm/z 取 0.125mm/z, 此工序采用φ40 硬质合金面铣刀,查表 9.2-2 得齿数为 2 所以进给量 f=afz=0.125X2=0.25mm/r ②铣削速度 按《工艺手册》表 9.4-8,铣削速度的计算公式
c v d 0qv v= kv x a TM a pv a fyv a wv z pv
其中 cv=23, v=0.2, =0.15, v=0.1, q m p 修正系数 kv(见 《工艺手册》 9.4-11) 表 即:
kmv=0.88,kmpm=1.11,k0v=1.1
所以:v=90(m/min) ③主轴转速
n=1000V/πID=1000X90/3.14X40=800(r/min)
④切削工时 查《工艺手册》表 9.4-31,切削工时计算公式:
tm =
l w + l1 + l 2 vf
其中 l1=0.5d0+(0.5-1)=21
l2=1~2 取 2 vf=af*z*n=0.15X4X174=104.4
所以:tm= 0.67(min) 2,精铣底端面 ①进给量 根据《工艺手册》表 9.4-1,精铣每转进给量 f=0.15mm/r ②铣削速度
c v d 0qv v= kv x a TM a pv a fyv a wv z pv…… 此处隐藏：3899字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……