CA6140车床后托架夹具设计

ca6140设计

本文由cjhyl110贡献
doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。
四, 零件的分析
一,零件的作用
题目所给的零件是 CA6140 车床后托架.后拖架是在加工超出床身长度的 细长杆零件时,用来支撑工件的机床附件,通常半自动机床使用较多,主要起支 撑作用和固定作用.
二,零件的工艺分析
CA6140 车床后拖共有三组加工表面,他们相互之间有一定的位置要求. 现分析如下: 1,加工φ40 孔 2,加工φ30.2 孔 3,加工φ25.5 孔 这三组加工圆孔之间有着一定的位置要求,主要是: (1)φ40 孔与底面的平行度公差为 100:0.07. (2)Φ30.2 孔与底面的平行度公差为 100:0.07,相对于φ40 孔的平行度公差为 100:0.08. (3)Φ25.5 孔与底面的平行度公差为 100:0.07,相对于φ40 孔的平行度公差为 100:0.08. (4)粗糙度要求都是 1.6m ,且都处于同一高度(35±0.07) . 由以上分析可知,有一个面和一个锪平面有尺寸精度要求,而且有一定的表面粗 糙度要求.对于这三组孔,可以设计一专用夹具,将三孔同时加工出来,因是大 批量生产,保证其加工精度.
五,工艺规程设计
一,确定毛坯的制造形式
零件材料为 HT200,采用铸造.由于零件年产量为 5000 件,已达大批量生 产水平,故采用铸造精度较高的金属型铸造.
二,基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一. 基面的选择的正确与合理, 可以使加工质量得到保证, 生产率得以提高. 否则, 加工工艺过程中会问题百出, 甚至还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行. (1)粗基准的选择 因本零件毛坯是金属模铸造成型,铸件精度较高,所以选择底面作为粗基 准加工三个孔.再加底面的三个支撑钉一共限制六自由度,达到完全定位. (2)精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题.当设计基准与工序基准不重合时,应该进 行尺寸换算,这在以后还要专门计算,在此不在重复.
三,制定工艺路线
等 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状,尺寸精度及位置精度 级等技术要求能得到合理的保证.在生产纲领已确定为大批生产的情况下,
可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此 之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降. 工艺路线方案: 工序Ⅰ:铣面 A 长为 120mm 工序Ⅱ:磨消 A 面 工序Ⅲ:锪平,保证 Ra=6.3 工序Ⅳ:钻φ13 的孔,锪φ20 孔到 12mm 工序Ⅴ:钻 2-φ9.8 的孔,粗铰 2-φ9.96 的孔
,精铰 2-φ10 的孔,锪 2φ13 的孔到 40 工序Ⅵ:钻φ25 的孔,φ28 的孔,扩φ39,钻φ28,钻φ24 的孔 工序Ⅶ:粗镗φ39.5,精镗φ39.8,粗镗φ29.5,精镗φ30,粗镗φ25,精镗φ 25.3 工序Ⅷ:磨孔φ40,φ30.2,φ25.5 的孔 工序Ⅸ:钻φ

ca6140设计

6 的孔,φ5.1 的孔,攻 M6 的螺纹 工序Ⅹ:检查 以上工艺过程祥见"机械加工工艺卡片" .
四,机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定
零件材料为 HT200,硬度 170~220HBS,毛坯重量为 3.05kg.生产类型为大 批生产,采用金属模铸造毛坯. 根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量,工序尺寸 及毛坯尺寸如下: 1,铣底面 A 为 120mm 方向的加工余量及公差 查《机械加工工艺手册》 (以下简称《工艺手册》 )表 3.1-24,成批和大量 生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公差等级 CT 分为 5~7 级,选用 5 级. 查表 3.1-21,得铸件尺寸公差为 0.82mm 查表 3.1-27,得此铸件机械加工余量等级为 5~7 级,选用 5 级 查表 3.1-26,得加工余量值为 2.5mm 2,孔(φ40mm,φ30.2mm,φ25.5mm) ①如孔尺寸为,参照《工艺孔的加工余量分配手册》表 3.2-10,确定 钻孔:φ38mm 扩孔:φ39mm 粗镗:φ39.5mm 精镗:φ39.8mm 磨: φ40mm ②如孔尺寸为,参照《工艺孔的加工余量分配手册》表 3.2-10,确定 钻孔:φ28mm 粗镗:φ29.6mm 精镗:φ30mm 磨: φ30.2mm ③如孔尺寸为,参照《工艺孔的加工余量分配手册》表 3.2-10,确定 钻孔:24mm
粗镗:φ24.9mm 精镗:φ25.3mm 磨: φ25.5mm 3,底面 A 长为 120X18 的加工余量 ①按照《工艺手册》表 3.1-21,铸件的尺寸偏差为±0.41mm ②精铣余量:查《工艺手册》表 3.2-25,取 0.1mm,因为该方向上有尺寸精度要 求,表面粗糙度 Ra 1.6μm,所以规定本工序精铣的加工精度为 IT6 级,精铣公 差即零件公差为 0.54mm ③粗铣余量:Z=2.0-0.1=1.9mm 粗铣公差:本工序粗铣的加工精度取 IT12 级,因此粗铣的加工公差为-0.35(入 体方向) 由于毛坯及以后各道工序(或工序)的加工都有加工公差,因此所规定的加工余 量其实只是名义上的加工余量.实际上,加工余量有最大加工余量和最小余量之 分. 由于本设计规定的零件为大批生产,应该采用调整法加工,因此在计算最大,最 小加工余量时,应按调整法加工方式予以确定. 毛坯名义尺寸: 120+2*2=124mm 毛坯最大尺寸: 124+0.55=124.55mm 毛坯最小尺寸: 124-0.55=123.45mm 粗铣后最大尺寸: 120+0.35=120.35mm 粗铣后最小尺寸: 120.35-0.035=120.315mm 磨后最小尺寸: 120.315-0.1=120.215mm
五,确定切削用量及基本工时
工序Ⅰ:粗精铣底端面 A 1,粗铣底端面 ①进给量 查《工艺手册》表 9.4-1 粗铣每齿进给量 af 为 0.2~0.3mm/z 取 0.125mm/z, 此工序采用φ40 硬质合金面铣刀,查表 9.2-2 得齿数为 2 所以进给量 f=afz=0.125X2=0.25mm/r ②铣削速度 按《工艺手册》表 9.4-8,铣削速度的计算公式
c v d 0qv v= kv x a T
M a pv a fyv a wv z pv
其中 cv=23, v=0.2, =0.15, v=0.1, q m p 修正系数 kv(见 《工艺手册》 9.4-11) 表 即:
kmv=0.88,kmpm=1.11,k0v=1.1
所以:v=90(m/min) ③主轴转速
n=

ca6140设计

1000V/πID=1000X90/3.14X40=800(r/min)
④切削工时 查《工艺手册》表 9.4-31,切削工时计算公式:
tm =
l w + l1 + l 2 vf
其中 l1=0.5d0+(0.5-1)=21
l2=1~2 取 2 vf=af*z*n=0.15X4X174=104.4
所以:tm= 0.67(min) 2,精铣底端面 ①进给量 根据《工艺手册》表 9.4-1,精铣每转进给量 f=0.15mm/r ②铣削速度
c v d 0qv v= kv x a TM a pv a fyv a wv z pv
其中 cv=23, v=0.2, =0.15, v=0.1, q m p 修正系数 kv(见 《工艺手册》 9.4-11) 表 即:
kmv=0.88,kmpm=1.11,k0v=1.1,ks=0.8
所以: V=60(m/min) ③主轴转速
n=1000vc/πdw =130(r/min)
④切削工时
tm =
l w + l1 + l 2 vf
其中 l1=0.5d0+(0.5-1)=21
l2=1~2 取 2
vf=f*n=1.0X130=130
所以:tm=0.54(min) 工序Ⅱ:磨削 A 面 ①进给量 查《工艺手册》表 3-106,得 f=0.05mm/z ②铣削速度 查《工艺手册》表 3-110,得 V=0.048m/min ③主轴转速 查《工艺手册》表 4-13,得 N=1500r/min 工序Ⅲ:钻,扩φ40,φ30.2,φ25.5 孔 1,钻孔φ38mm ①进给量 查《工艺手册》表 10.4,得 f 为 0.56~0.76mm/r 取 0.64mm/r ②铣削速度 根据《工艺手册》表 10.4-9,钻,铰孔的切削速度公式:
c v d 0z v vc = x T m a pv f
yv
其中 cv=9.4,zv=0.25,yv=0.4,xv=0,m=0.125,T=75 所以:vc=72(m/min)
③主轴转速
n=1000vc/πdw =1000X12.89/3.14X21.5=191(r/min)
④切削工时 根据《工艺手册》表 10.4-43 查得钻,铰孔时加工机动时间计算公式:
tm =
l w + l f + l1 f n
其中 lf=(dw/2)+3=13.75
l1=2~4 取 3
所以:tm=0.55(min) 2,扩孔φ39mm …… 此处隐藏：4090字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……