质量部组织机构图

质量部组织架构图

图中各缩写词含义如下：

QC：Quality Control QA：Quality Assurance QE：Quality Engineering IQC：Incoming Quality Control LQC：Line Quality Control IPQC：In Process Quality Control FQC：Final Quality Control SQA：Source (Supplier) Quality Assurance DCC：Document Control Center PQA：Process Quality Assurance FQA：Final Quality Assurance DAS：Defects Analysis System FA：Failure Analysis CPI：Continuous Process Improvement CS： Customer Service TRAINNING：

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一 供应商品质保证（SQA）

1. SQA概念

SQA即供应商品质保证，是通过在供应商处设立专人进行抽样检验，并定期对供应商进行审核、评价从最源头实施品质保证的一种方法。是以预防为主思想的体现。

2. SQA组织结构

3. 主要职责

1） 2） 3） 4） 5）

对从来料品质控制（IQC）/生产及其他渠道所获取的信息进行分析、综合，把结果反馈给供应商，并要求改善。

根据派驻检验员提供的品质情报对供应商品质进行跟踪。 定期对供应商进行审核，及时发现品质隐患。

根据实际不定期给供应商导入先进的品质管理手法及检验手段，推动其品质保证能力的提升。

根据公司的生产反馈情况、派驻人员检验结果、供应商对投诉反应速度及态度进行排序，为公司对供应商的取舍提供依据。

4. 供应商品质管理的主要办法

1） 派驻检验员

把IQC移至供应商，及早发现问题，便于供应商及时返工，降低供应商的品质成本，便于本公司快速反应，对本公司的品质保证有利。同时可以根据本公司的实际使用情况及IQC的检验情况，专门严加检查问题项目，针对性强。 2） 定期审核

通过组织各方面的专家对供应商进行审核，有利于全面把握供应商的综合能力，及时发现薄弱环节并要求改善，从而从体系上保证供货品质定期排序，此结果亦为供应商进行排序提供依据。

一般审核项目包含以下几个方面： A． 品质。 B． 生产支持。

C． 技术能力及新产品导入。

一般事务，具体内容请看“供应商调查确认表”。

3） 定期排序

排序的主要目的，是评估供应商的品质及综合能力，以及为是否保留、更换供应商提供决策依据。排序主要依据以下几个方面的内容：

A. SQA批通过率：一般要求不低于95%。 B. IQC批合格率：一般要求不低于95%。 C. 来料投入生产后的品质问题（合格率）：一般要求总的工序直通过合格率不低

于90%（因产品的不同而不同）。

D. 回复纠正行动报告（CAR）的态度和速度。 E. 交货期的履行情况。

F. 审核结果：审核的分数至少在60分以上。 G. 与本公司人员的配合情况。 4） 帮助导入新的体系和方法.

5. 附表

1. 供应商排序表

2. 供应商品质保证体系评价表 3. 供应商调查确认表

二、来料品质控制（IQC）

1.来料品质控制组织结构

2. 主要职责

1） 根据来料检验标准，按规定的抽样及接受标准对来料检验和验证。

2） 对生产中发现的来料品质问题进行处理，组织相关部门人员召开物料评审会议，必要时

开出纠正行动报告，要求客户改善。

3）对供应商根据月批合格率进行排序，为公司决策提供依据。

3.来料检验和验证

1） 为了保证来料品质，须对来料进行检验和验证。

检验：对样品的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、实验并将结果与规定要求进行对比，以确定各项特性合格情况的活动。

验证：通过检查和提供客观证据，表明已经满足的认可。

二者的区别在于：（1）检验须按国际（国家）标准进行抽样、检查及判断。验证只需每批抽取1个或若干个样品进行检查，或只是核对合格。（2）验证是依据企业实际需要，由企业品质经理确定验证产品/物料的种类和项目。

2） 物料检验/验证的依据

物料检验和验证的依据是《物料检验/验证作业指导书》、图纸或样板。

《物料检验/验证作业指导书》由IQC部根据《进料检验规则》和《物料检验标准》负责做成。应标明检测及相应的记录由品质经理批准下发。

《物料检验标准》由技术部门作成，应明确各类物料的检验/验证项目和质量要求，对需检测的物料应明确检测参数及误差范围，由技术部经理批准颁发。

《进料检验规则》由ICQ部负责编制，应明确各类物料的抽样方案、抽样方法及合格判定。

3） 公司的来料检验流程

物料检验一般流程图

4） A. 抽样应采用随机抽样方法。

B. 抽样的不良样品做好标识，检验结束后放回原处。

C. 不合格物料的评审由技术部门、品质部门、生产部门及物料控制部门主管人员以上

参与。

4.相关表格记录

1. 2. 3. 4. 5.

物料验收单 物料验证单 不合格物料报告

供应商不良问题分析及改善要求书 进料检验日报表

三、制程/半制品/出货品质保证

（IPQC/PQA/FQA）

（一）

1. IPQC组织结构

2. IPQC 主要职责

1） 首件样品的确认/流程确认/作业方法确认。 2） 从关键工序定时抽查。

3） 巡视生产线并反馈发现的品质问题。 4） SPC（统计过程控制图的制作）。

（二）

1.PQA组织结构

2.PQA 的主要职责

依据特定的产品标准，对在制品进行抽样检验，以确定本批在制品是否放行制下一工序。

（三）

1.QA/FQA组织结构

2.QA /FQA 主要职责

1） 依据特定产品标准和抽样标准，对成品进行检验和测试，以确定产品是否放行至客户处。 2） 对检验合格率及抽检不良率进行统计观察，与目标之间进行比较，以确定是否需要采取

适当的纠正预防行动。

3） 组织相关部门人员对生产线进行评审，使之按正常流程运作，主持召开品质会议，通报

品质情况，安排采取纠正行动。

3. 半制品、在制品和成品的检验

1） 目的

半制品/在制品/成品检验的目的是保证其交付品质符号要求。 2） 责任划分

生产部负责对在制品，品质部负责对生产部交验的产品批（半成品和成品）进行检验。 3） 依据

生产部对在制品进行检验时依据标准“工序控制指引（IPC）”，此标准由技术部门根据产品的技术标准或同客户协商确定。

品质部对产品批进行检验时依据“品质控制计划（PCP）”。品质控制计划标准由品质部根据客户提议制定，经品质经理审批后生效。

“品质控制计划”应包括：检验和实验项目、规格、检验类别（ …… 此处隐藏：2557字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……