塑料收缩率的取值原则

塑料收缩率的取值原则

1． 对收缩率范围较小的塑料，可按收缩率的范围取中间值。

2． 对收缩范围较大的塑料品种，应根据塑件的形状，特别是壁厚来确定塑料的收缩率，壁

厚大的取大值壁厚小的取小值

3． 塑件的各部份尺寸的收缩率是不同的，特别是对收缩范围大的塑料，壁厚（径向）方向

的尺寸与高度方向尺寸的收缩率应取不同的值

4． 对收缩量很大的塑料，可按材料的供应部门提供的收缩率图表来确定收缩率，也可根据

类似塑料及相应的成型工艺条件来进行估算，对精度要求较高的塑件应留有修模余量。 螺纹与齿轮的设计

1． 塑件的螺纹直径不宜过小，外螺纹的公称直径不应小于4；内螺纹公称直径不小于2；

螺纹的螺距不小于0.7MM，

2． 螺孔的始端有0.2-0.8的台阶孔，末端不小于0.2MM，螺纹的始端和末端的形式要有过

渡，不能直接断开。建议至少留1MM（随着螺纹直径加大而加长。

3． 轮缘最小宽度t1为齿高t的3倍；轮毂外径D1最小应为轴孔径的1.5到3倍；轮毂宽

度和轴径约等为宜。

4．

注意齿轮的收缩控制，由于收缩原因，一般只适合相同材料的齿轮啮合工作。

5． 嵌件应有倒角以利于塑料成型 6

7． 单分型面磨具又称两板式磨具，双分型面又称三板式磨具，三板式磨具不常用于大型塑

件或是流动性较差的塑料成型。

注射模具的设计步骤

1． 设计前的准备工作（塑件说明书，技术要求，成型工艺，生产数量，交货期及价格） 2． 制定成型工艺卡（产品的概况，使用原料概况，注塑机的参数，注射压力和行程简图，

成型条件。）

3． 结构设计（型腔数目，分型面，型腔布置方案，浇注系统，脱模方式，调温系统结构，

凹模和型芯的固定方式，排气形式，

分型面的选择：

1． 塑件外形的最大轮廓处，能顺利脱模 2． 保证塑件精度要求 3． 满足外观 4． 便于模具加工

5． 减少成型面积，降低锁模力 6． 增强排气效果 7． 使侧抽芯较短

分流道常用梯形，半圆，圆形

3比1长度约1到1.5毫米

1. 由成型收缩率波动引起的塑件尺寸误差一般要求控制在塑件尺寸公差的1/3内 2. 模具成型零件制造公差在IT7-IT8之间，成型零件制造公差占塑件尺寸公差的1/3 3. 小件塑件的成型零件的磨损可取塑件公差的1/6，大型件取小值 4. 成型零件的安装误差（过盈配合无此项）