工业机器人 安全规范(3)

应确保联锁装置的动作免除了一种危险(如停止机器人系统的危险运动)，不会引起其他危险(如释放危险物质进入工作区)；

b)选择特殊用途的联锁系统，应考虑风险评价(见4．2．2)；

c)联锁系统的设计制造应遵守本标准5．1的规定。

7．3．2 现场传感装置

用于安全的现场传感装置均应遵守以下条款：

a)现场传感装置的安装和配置应做到：传感装置未起动前，人体不得进入和伸入危险区域；或危险状态解除前，人体不能伸入限定空间。隔栏和现场传感装置同时安装使用，以阻止人员绕过传感装置进入危险区。

b)现场传感装置的工作不应受系统预期所处环境条件的影响；

c)现场传感装置动作后，只要不产生其他危险，可由停机位置重新启动机器人系统；

d)恢复机器人运动，要求排除传感区的遮断，此时不应重新启动自动操作(见7．6)。

7．4 警示方式

可兼用下述警示方式，但不能替代安全防护装置。

7．4．1 警示隔栏

应设警示隔栏，以阻止人员无意中进入限定空间。

7．4．2 警示信号

应设警示信号装置，以给接近或处于危险中的人员提供可识别的视听信号。限定空间以光信号告警时，为使接近限定空间的人员都能看到光信号，应设置足够多的器件。

声音报警装置应具有比环境噪声等级更高的独特的警示声音。

7．5安全生产规程

对于机器人系统使用中的某些阶段(如试运行阶段、工艺过程变换阶段、清洁和维护阶段)，在不可能设计出能完全消除所有危险的防护装置时或某安全防护装置暂停使用时，应采用适当的操作规程。7．6 安全防护装置的复位

联锁门或现场传感装置区的恢复，其本身不应重新启动自动操作。重新启动机器人系统应在安全防护空间外谨慎操作。重新启动装置应安装在安全防护空间内不能触及处，且能看到安全防护空间。7．7 文件要求

由机器人系统制造厂提供所需文件(见10．2)。

8 使用和维护

8．1 基本要求

本章规定了示教编程、程序验证、自动操作、故障查找和维护时的安全要求。与机器人系统(特别是与人员)有关的每一步操作，除使用示教盒或使能装置外，用户还应确保提供使用和维护的安全防护措施。

用户应确保示教盒与机器人控制器的可靠连接。

8．2 自动(正常)操作

仅在以下情况才允许自动操作：

a)规定的安全防护装置安装就位和有效；

b)安全防护空间内无人；

c)遵守安全操作规程。

8．3 编程

编程应尽可能在安全防护空间内无人时进行，当必须有人在安全防护空间内进行编程时，如采用了下述安全防护附加措施，可按6．10的规定，通过操作状态选择，暂停安全防护装置(如连锁门、现场传感器等)的保护效用。

8．3．1 编程前

程序员应在实际机器人系统中的机器人上进行训练，并熟悉包括所有安全防护措施在内的推荐的编程规程。

程序员应目检机器人系统和安全防护空间，确保不存在产生危险的外界条件。要求编程的场合，为确保正常操作应对示教盒进行检测。任何故障或失效均应在编程前排除。编程时应关断机器人驱动器不需要的动力源(必要的平衡装置应保持有效)。

程序员进入安全防护空间前，应确保所需的安全防护装置均安装就位和有效，并开始编程操作，同时不能进行自动操作。

8．3．2 编程期间

编程期间，仅允许程序员进入安全防护空间，且应满足下列条件：

——机器人系统应在安全防护空间内程序员的单独控制下；

——示教盒的控制应按规定使用(见6．4．5)；

——机器人系统应不响应会引起危险状态的任何遥控命令或条件；

——应防止安全防护空间内可能产生危险的其他设备的运动或在程序员的单独控制下。当在程序员的控制下时，要求谨慎操作，并与机器人启动操作分开；

——机器人系统的所有急停装置应保持有效。

8．3．3 返回自动操作

启动机器人系统自动操作前，程序员应恢复暂停使用的安全防护装置的原有效用。

8．4 编程数据

应尽可能保留作业程序及所有更改的记录。

程序数据不用时，储存在可传送媒体(如纸、磁盘)中，并存放于有适当保护的环境中。

8．5 程序验证

当根据任务程序对机器人系统进行的目检必须作为验证步骤的一部分时，所有人均应在安全防护空间外进行。当必须有人员在安全防护空间内完成程序验证时，应满足以下条件：

a)程序验证应在“慢速”下进行，除运动控制只用握持运行或使能装置控制外，还应满足8．3的要求。

b)当机器人运动需在全速下验证时，应满足：

1)仅由程序员谨慎操作(如使用键控开关)进行“慢速”暂停；

2)安全防护空间内人员应使用使能装置或具有等效安全级的装置；

3)制定安全工作规程，使安全防护空间内人员的危险减至最低。

8．6 故障查找

故障查找应在安全防护空间外进行，若不行，设计机器人系统时应考虑到在安全防护空间内进行故障查找的必要性，且应满足以下要求：

——故障查找人员要经过特别批准和培训；

——进入安全防护空间的人员应使用使能装置使机器人运动；

——制定安全操作规程，使安全防护空间内人员的危险减至最低。

8．7 维护

机器人或机器人系统应有检查和维护程序，以确保其连续安全运行。检查和维护程序应考虑机器人或机器人系统制造厂的建议。

8．7．1 机器人或机器人系统维修人员，必须接受安全规程培训。

8．7．2 应对机器人系统维修人员进行人身安全保护。

8．7．3 应尽可能将机器人臂放置预定位置，在安全防护空间外进行维护。

当必须在安全防护空间内进行维护时，选用8．7．3．1和8．7．3．2中规定的安全防护措施应考虑风险评价。

8．7．3．1 应使用“锁定”或“标记”方式关断机器人系统。

8．7．3．2 当机器人加电时，在安全防护空间内工作应做到如下几点：

a)进入安全防护空间前，应完成以下步骤：

1)对机器人系统进行目检，以判断是否存在可能引起误动作的状态；

2)如用示教盒控制，为确保正常操作，使用前应做功能测试；

3)如发现任何故障或误动作，在人员进入安全防护空间前，应按要求进行校正和再测试。

b)安全防护空间内维修人员应能全面控制机器人或机器人系统，此时：

1)机器人控制应脱离自动操作状态；

2)机器人应不响应任何遥控信号；

3)机器人系统的所有急停装置应保持有效。

c)启动机器人系统自动操作前，暂停的安全防护装置应恢复原有效用。

9 安装、试运行和功能测试

9．1 基本要求

本章包括自动操作前机器人系统的安装和功能测试的规定和要求。

9．2 安装

机器人系统应按制造厂要求进行安装。安全防护措施应通过危险分析和风险评价进行鉴定。GB／T 12644—90作为安装期间的补充指导。生产前，用户应重新检查安全要求；以确保安全防护装置运行可靠。

9．3 试运行和功能测试

本条款规定了安装和再置位后机器人或机器人系统测试期间应遵守的规程。它亦适用于机器人或机器人系统变更之后(如改变软、硬件、更换零部件、调整)及对其运行有影响的维修后的情况。9．3．1 限定空间的设计

试运行和功能测试前，若未实施安全防护措施，则应在运行前安装限定空间的临时装置。9．3．2 人员限制

试运行和功能测试期间，安全防护装置生效前不允许人员进 …… 此处隐藏：2476字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……