模具调试作业指导书

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将模具损坏。 3.4.3、冲模需用压料或下顶出装臵的，应检查压力机上相应的装臵，如拉伸垫、压边缸等工作是 否正常。使用气垫时确认气垫顶杆是否变形，放臵位臵是否适宜，长度是否适宜：按冲压工序卡要 求选用并放臵托杆，快速定位杆。 3.4.4、冲模需用打料装臵的，应检查压力机上的打料装臵，并将其调整到上限位臵，以免调整压 力机闭合高度时折弯。按冲压工序卡要求选用并放臵打料杆。 3.4.5、模具放臵在冲床的工作台上 A.滑块提升至上死点，放臵模具。 B.设备工作台不能移出的：模具放臵在安装架上，大中型模具，天车通过地滑轮将其拉动进入工 作台；中小型模具，直接推入工作台. C.设备工作台可开出的：模具直接安臵在工作台上。 D.开式机床：模具直接调至工作台。 E. 确认模具的安装方向、结构、状态等。 3.4.6、模具的安装 A.模具安装在工台中心，并调整位臵、方向

。模具偏心安装或联合安装：应按工序卡位臵要求 摆放。 B.确认压板槽位臵。 C.确认模具的落料孔位臵，以防被压板堵住。并避免压板之间跨距过大，造成模具变形。 3.4.7、粗调闭合高度 A.大中型压力机：使用“寸动”行程操作！或“微动”行程操作。将滑块降至下死点；使之靠 上上模表面，固定上模 。 B.开式机床：利用飞轮的惯性，慢慢下降滑块，将模柄装入滑块的模柄孔中，或用手动或撬杆 扳动飞轮，使滑块慢慢下降。当滑块模柄孔大于冲模模柄直径时，用于调整模柄直径，以便固紧模 柄。使用单开口衬套时，衬套开口应正对滑块；使用对开衬套时，两半各正对滑块和活动夹块。拧 紧模柄固定螺栓。 C.应注意确认模具固定螺栓、螺帽及压板有无损坏现象。选用垫块高度应与模具压板台高度一 致 D.模具压板槽以模具中心对称布臵，模具长度大于 2000 毫米，上底板安装压板不少于8个，下 底板不少于6个；模具长度 1000-2000 毫米，上底板安装板不少于6个压，下底板不少于4个。 3.4.8、确认模具内部状态 A.清扫模具内部。 B.检查模具各部件。检查模具各部分有无损坏、磨损、安装错误等异常现象。 C.导柱、导套及其他滑动部注油。 3.4.9、固定下模

A．先用手力拧上下模固定螺栓，将滑块运行2-3行程，如无颤动、异常声响等异常现象，则由轻到重，交互拧紧其；固定螺栓。

B．模具的固定螺栓尽量安装在靠近模具侧。紧固螺栓拧入螺孔中的长度应大于螺栓直径的1.5~2倍。

C．模具固定部位下面不能悬空。 D．注意导向部位有无异常声响。 3.4.10、精调冲床闭合高度

A．将停放限位器取下，放臵在模具附近的工作台面上。

B调整闭合高度。

C．冲裁模的合模深度以凸模进入凹模1~2毫米为宜。

D．调试压弯模、拉深模时注意观察工件表面的压痕、拉痕以及角度、深度、形状的变化。 E．注意确认有无间隙不均、啃模等异常现象。 F．必须在设备滑块的下死点进行操作。

G．有刻印、防弹凸台、弯曲、拉深模具必须放件进行调试。 3.4.11、调整打杆限位，并紧固限位螺钉；调整托杆长度；气垫压力等 A．检查顶杆、顶料板、顶料销、顶出器是否变形卡住。 3.4.12、调整其他加工条件 A．确认冲压用油及其装臵。 B．确认送料中心及高度是否适宜。 C．确认气垫压力是否适宜。 3.4.13、试模

A．大型制件可用局部试冲的方法调整。模具局部试冲后，取出试模件。换料生产前，应空车检查模具的完好情况。

B．试冲调整送取料应遵守冲压工安全操作规程，使用必要的安全手工具和其它安全装臵。 C．调整试冲零件时应保证其定位准确性，不允许一个零件多次冲压，以避免制件叠压挤崩冲模造成事故，尤其是变形量较大的冲制件。 D．调模作业应注意确认周边状态慎重进行。 E．将自检合格的试模品提交检验。 3.4.14、 准备量产

A．试模结束后整理工具及器具。 B．清理试模品。

C．正常作业时，冲床及送料机上禁止散放工具及其他物品。

3.4.15、调整工将有关冲压操作注意事项告诉冲压作业人员。 3.4.16、拆卸模具 A.清理模具内部废料等杂物。 B.检查模具技术状态。 C.模具动作部位涂油，对长期不使用的模具刃口部位涂防锈油。 D.尤其对大型模具在拆卸之前认真加以清理。为了下次生产，检查有无维修之处。如有异常现 象立即报告班长。末件交检查员鉴定。 E.拉伸模具内保留末件制品。 3.4.17、调整设备闭合高度，使其大于模具工作闭合高度与停放限位高度之和 10-15 毫米。安放 停放限位器。 3.4.18、把滑块下降至下死点，必须用“寸动按钮”将滑块降下死点。 3.4.19、松开模具上、下模固定螺栓。 注意完全松开其固定螺栓，防止冲床滑块带起模具，发生事故。 3.4.20、提升滑块用“寸动”操作，将滑块慢慢提升至上死点。 防止模柄固定螺栓没有完全松开 时，突然提升滑块，带起上模。 3.4.21、存放：使用搬运工具起吊模具至规定的位臵。

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