冲压工艺及模具设计知识(4)

得良好的翻边孔缘质量。 3、切口的切断部分 (即开口)应邻近突起部位的边缘，或容易破裂的区域。 4 、切口的数量应保证突起部位各处材料变形趋于均匀，否则不一定能防止裂纹产生。如下图中，原来设计只有左右两个工艺切口，结果中间仍产生裂纹，后来添加了中间的切口 ( 虚线所示 ) ，就完全免除破裂现象。 在大批量的冲压生产中，材料较薄、精度较高的中小型冲件，必须使用多工位精密级进模。对于较大的冲压件适用于多工位传递式模具的冲压加工。 精密模具结构复杂，制造技术要求较高 ， 成本相对也较高。为了保证整副模具有较高的寿命，特别要求模具零件损坏或磨损后更换迅速、方便、可靠，因此要求模具的重要零件具有互换性，这种模具零件具有互换性质的冲模，可称为互换性冲模具。 合理的排样设计，可以使模具各工位加工协调一致，可以大大提高材料的利用率、制造精度、生产率和模具寿命，也可降低模具的制造难度。因此，排样设计是精密级进模设计中的最关键的综合性技术问题，必须将制件的冲压方向、变形次数及相应的变形程度和模具结构的可能性与加工工艺性进行综合分析判断，才能使排样趋于合理。 在级进模工作时，运载坯料到各工位进行各种冲裁和成形加工的物体就称为载体。载体与坯件连接的部分称为搭边，坯件与坯件连接的部分称为搭口。工作时，在动态加工中要求载体始终保持送进稳定、定位准确，因此要求载体有一定的强度。 精密级进模要求模具的强度高、刚性好、精度高。因此通常采用结构钢做模座，其厚度要求比标准模座厚，上模座加厚 5 ～ 10mm，下模座加厚 10 ～ 15mm 。 凹模结构常用类型有整体式、拼块式和嵌块式三种。在普通冲模中常选用标准凹模板作整体式凹模，在精密级进模中常采用拼块式和嵌块式凹模。 螺孔和销孔间距或与刃口之间的距离一般不小于 1.3d 。 精密级进模条料定位常用侧刃作粗定位，导正销作精定位，此外也可单独用多个导正销定位。 73.导正销的安装位置如何确定？答： 首次定位导正销的位置应设置在紧随冲导正孔的第二工位。比如工位一冲导孔和型孔，工位二（条料送料进一个步距 A ），首先由导正销导正条料再立即冲第二个型孔，这样就保证了两型孔距离为一个步距 A 的精确尺寸。当侧刃作粗定位时，第一步冲导孔和侧刃同时进行，但侧刃切边长度（送料方向）即侧刃尺寸为 A+ Δ ( Δ 取 0.05~0.1mm) ，这样送进就比 A 多 0.05~0.1mm ，第二步导正销导正时就会使条料后移 0.05~0.1mm ，达到精定位的目的。导正销的设置可为双排（宽料）或单排，一般 10 个工位以上的模具需设置 3~4 个以上导正销。 导正销与导正孔的配合间隙越大，定位精度就越低，但间隙太小，导正销不规则的磨损加大，也会影响导正精度。对普通制件，双面间隙可取 0.03~0.06mm （薄料取小值，厚料取大值）。对于精密制件，双面间隙可取 0.008~0.025mm 。 为了达到导正定位条料的目的，导正销工作直径需要突出弹压卸料一定长度，一般取（ 0.8~0.9 ） t 。在一副摸具中使用多个导正销时，各导正销的头部直径、形状、突出高度应保持一致。 75.精密级进模结构设计有哪些基本要求？答： 1 、能顺利、连续、稳定地工作，保证制件的形状和精度。凸、凹模配合中心一致，步距准确； 2 、各种成形尽可能在一副模具上完成； 3 、排样合理，有自动送料、自动检测保护装置； 4 、效率高，寿命长，易损件更换方便； 5 、制造周期短，成本低； ： 1 、导向装置和卸料板的形式选用； 2 、凹模的整体式、拼块式和嵌块式的选择； 3 、模具材料的选用； 4 、互换性与维修的考虑； 5 、冲压速度的选择； 6 、刚度的考虑； 7 、弹性零件的选用和安装方法； 8 、零件加工方法。 77.冲压工艺过程制定的一般步骤有哪些 ? 答： 冲压工艺过程制定的一般步骤如下： （ 1 ）、分析冲压件的工艺性；（ 2 ）、确定冲压件的成形工艺方案；（ 3 ）、确定冲压模具的结构形式；（ 4 ）、选择冲压设备；（ 5 ）、编写冲压工艺文件 冲压工序的性质主要取决于冲压件的结构形状、尺寸精度，同时需要考虑工件的变形性质和具体的生产条件。在一般的情况下，可以从工件图上直观的确定冲压工序的性质。但在某些情况下，需要对工件图进行计算、分析、比较后才能确定其工序性质。 冲压工序的数量主要根据工件形状的复杂程度、尺寸精度要求和材料性质确定。在具体情况下，还应该考虑生产批量、实际制造模具的能力、冲压设备的条件以及工艺稳定性等多种因素的影响。 冲压工序的顺序应根据工件的形状、尺寸精度的要求、工序的性质以及材料变形的规律进行安排。

定冲压模具的结构形式的原则是什么 ? 答： 在制定冲压工艺规程时可以根据确定的冲压工艺方案和冲压件的生产批量、形状特点、尺寸精度以及模具的制造能力、现有冲压设备、操作安全方便的要求等，来选择模具的结构形式。 如果工件的生产批量小，可以考虑采用单工序的简单模具；如果工件的生产批量很大，应该尽量考虑将几道工序合并在一起，采用一次可以完成多道工序的复合模或级进模结构。（ 1 ）、对某些工序的半成品尺寸，应根据该道工序的极限变形参数计算求得；（ 2 ）、确定工序件的尺寸时，应保证已成形的部分在以后各道工序中不再产生任何变动，而待成形部分必须留有恰当的材料余量，以保证以后各道工序中形成工件相应部分的需要；（ 3 ）、工序件的形状，应具有较强的抗失稳能力；（ 4 ）、确定工序件的过渡形状与尺寸时，应考虑其对工件性质的影响。 答： 冲压设备的选择包括两个方面： 1 ）、是冲压设备类型的选择 主要根据所要完成冲压工序的性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求等； 2 ）、是冲压设备规格的选择 根据冲压加工中所需的冲压工艺力、变形功以及模的结构形式和闭合高度、外形轮廓尺寸等。 82.弯曲变形有何特点？ 答:1 ）弯曲变形主要集中在弯曲圆角部分 2 ）弯曲变形区存在一个变形中性层 3 ）形区材料厚度变薄的现象 4 ）变形区横断面的变形 83.简述拉深成形的主要成形障碍及防止措施答：拉深成形时主要的成形障碍是起皱和开裂。防止起皱发生在生产中最常用的方法是采用压边圈。 防止危险断面破裂的根本措施是减小拉深时的变形抗力，确定合理的拉深系数，采用较大的模具圆角半径，改善凸缘部分的润滑条件，增大凸模表面的粗糙度。 84.卸料板采用卸料螺钉吊装在上模，卸料螺钉应对称分布，工作长度要严格一致。多工位级进模常使用的卸料螺钉有几种形式？说明其中外螺纹式、内螺纹式的使用特点？答：多工位级进模常使用的卸料螺钉有外螺纹式、内螺纹式和组合式。 外螺纹式常使用在少工位的普通级进模中，外螺纹式卸料螺钉工作段的长度刃磨较困难，难保证一组卸料螺钉工作长度保持一致；内螺纹式，可通过磨削轴端面可使一组卸料螺钉工作长度保持一致，当冲裁凸模经过一定冲压次数后进行刃磨时，卸料螺钉工作段的长度必须磨去同样的量值，才能保证卸料板的压料面与冲裁凸模端面的相对位置。85 冲裁是分离变形的冲压工序。当凸模、凹模之间的设计间隙合理时，工件受力后的分离变形要进过那几个阶段，分离前在那个阶段的何时将出现微裂纹。答：三个阶段，即：从弹性变形开始，进入塑性变形，最后以断裂分离告终。在塑性变形阶段，随着凸模的不断压入，材料的变形程度不断增加，同时变形区硬化加剧，在凸模和凹模的刃口附近，材料就产生微小裂纹，这就意味着破坏开始，塑性变形结束。86. 要实现精密冲裁，工艺上必须采取 …… 此处隐藏：3299字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……