车间主体设备的设计(12)

坯弯向水平位置接近凝固完毕，此时鼓肚变形不易发生，但铸坯要发生径向冷缩变形。末段夹辊主要承受铸坯的质量，铸坯的径向收缩力以及部分拉坯力。故辊径要大，以便有足够的强度和刚度来承受各种外力。

二次冷却区的夹辊一般均不用外力驱动，靠铸坯摩擦带动。一般将外弧夹辊固定，内弧夹辊的位置是可调的，以适应多种厚度铸坯的需要。改变铸坯厚度时，可借油缸或丝杠来快速操作，辅以垫块达到改变厚度的目的。除了内外弧夹辊外，二次冷却区内，特别是第一段内，还应装有侧向导辊，侧向导辊的作用是防止铸坯侧向变形和导向，以防铸坯跑偏和上引锭杆时顶撞结晶器。

4.5 连铸机总体尺寸的确定 4.5.1 连铸机总长度

弧形连铸机的长度是指从结晶器中心至出坯挡板之间的总长度，实际也是铸机弧形段与水平段之和的水平距离。

图7 弧形连铸机的总体尺寸

O——连铸机弧形半径圆心 B——操作平台面

L?R?L1?L2?L3?L4?L5=10+1.5+3.5+4+18+19=56m 式中R——连铸机圆弧半径m ；

L1——矫直切点至拉矫机最后一个辊子的长度，取1.5～1.8m； L2——拉矫机后至切割区前长度。一般为3.5～5.5m；

L3——切割区长度m。火焰切割区为3～5 m；若机械剪切为0 ；

L4——输出辊道或铸坯等待区长度m，一般至少大于最大定尺长度的1.5倍；

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L5——冷床或出坯区长度m，主要取决于最大定尺长度，再增加约1m； 4.5.2 连铸机高度

连铸机的总高度是从拉矫机底座基础面至中间包顶面的距离。 H?R?H1?H2?H3?H4=10+0.5+0.45+0.15+1.5=12.6m 式中H——铸机的总高度m； R——连铸机圆弧半径m；

H1——拉矫机底座基础至铸坯底面距离，一般0.5～1m； H2——弧形中心至结晶器顶面的距离，常取结晶器长度的一半； H3——结晶器上口边缘至中间包水口距离，约0.1～0.2m； H4——中间包全高，一般1～1.5m，较大中间包可取2m； 4.5.3 连铸区的总宽度

连铸区的总宽度取决于浇注平台的长度，而浇注平台的长度又由连铸机的台数及台间距来确定。1台连铸机的宽度是根据铸机的流数和流间距来考虑。连铸机流数与流间距决定了中间包车的长度；中间包在浇注位置与烘烤位置间要有3m距离，而中间包烘烤位置距浇注平台边缘有约2m距离，另外还应考虑多炉连浇和快速更换中间包工艺。所以每台铸机配备两台中间包车和两个中间包烘烤位。

4.6 连铸机生产能力的计算

1浇铸能力是指连铸机每分钟浇铸的钢液量，即： ○

qm?nF??=2×0.23×1.2×1.5×7.6=6.293t/min 式中 qm——浇铸能力，t/min

n——流数

F——铸坯断面积，m2

?——拉速，m/min

?——铸坯密度，t/m3 2连铸机年作业率 ○

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??t0?tptY?100%

? ——连铸机年作业率，%；一般小方坯60%～80%，大方坯60%～85%

板坯70%～85%

t0——连铸机年浇铸时间，h

tp——连铸机年准备时间,h tY——年日历时间，为8760h

在本设计中选取连铸机年作业率为80% 。 3连铸坯收得率 ○

连铸坯收得率等于合格坯产量与浇铸钢液量的比值。浇铸钢液量包括：合格坯产量、废品量、更换中间包时的接头坯、精整损失、氧化铁皮及切割渣损失、中间包残钢、钢包开浇后的回炉钢液、引流渣出废钢，切头切尾。连铸坯的收得率一般为95%～96%。 4连铸机的年产量 ○

Ga?8760GN?坯? T = 8760?250?7?95%?80%=237.7714 （万吨）

(35?7?49)/60式中 Ga——连铸机年产量，t/a

G——钢包钢液量，t N——平均连浇炉数

?坯——连铸坯收得率，可取95%～96%

?——连铸机年作业率，板坯为70%～85%

T——浇铸周期时间，h

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